计划管理企业运营的核心.ppt

物料需求计划(MRP) MRP过程是一个模拟过程 它根据主生产计划、物料清单和库存记录，对每种物料进行计算 指出何时将会发生物料短缺 给出建议，以最小库存量来满足需求并避免物料短缺 MRP系统的输入信息 主生产计划 独立需求预测 零部件客户订单 库存记录文件 物料清单等 闪光灯 灯头子装配件 （1件） 灯泡 （1件） 灯体子装配件 （1件） 主生产计划驱动物料需求计划 闪光灯的物料清单 闪光灯的主生产计划?提前期：1个时区 订货批量:125 　 过去 1 2 3 4 5 6 7 8 生产预测 　 50 50 50 50 50 50 50 50 实际需求 　 　 　 　 　 　 　 　 　 总需求 　 50 50 50 50 50 50 50 50 主生产计划 　 　 115 　 125 　 　 125 　 预计可用量 70 20 85 35 110 60 10 85 35 主生产计划驱动物料需求计划 闪光灯的三个组件都备齐之后，用1个时区完成闪光灯的装配 要在第2时区完成115台闪光灯的装配，在第1时区对3种子项的毛需求各115件 同理，在第3和第6时区对3种子项的毛需求各125件 这些子项的计划和排产则通过MRP计划来进行 MRP的计算过程 确定低层物料的毛需求 来自不同需求源的毛需求 物料需求计划的全过程 如何确定低层物料的毛需求 X：产品 A：装配件 B：子装配件 C：零件 D：原材料 预计可用量 2 15 7 46 如何确定低层物料的净需求？ 假定要生产 100 件X， A, B, C， D的预计可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么，如下的计算正确吗？ A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85 C: 100 - 7 = 93 D: 100 - 46 = 54 净需求的计算 X的计划生产量: 100 对A的毛需求: 100 A的预计可用量: 2 对A的净需求: 98 对B的毛需求: 98 B的预计可用量: 15 对B的净需求: 83 对C的毛需求: 83 C的预计可用量: 7 对C的净需求: 76 对D的毛需求: 76 D的预计可用量: 46 对D的净需求: 30 来自不同需求源的毛需求 一个给定的项目可能有多个需求源，因此毛需求量也可来自多方 要把该项物料的这些毛需求量按时区合并起来 来自不同需求源的毛需求 来自不同需求源的毛需求 时区 1 2 3 4 5 6 7 8 计 划 订 单 下 达 X 20 10 Y 15 15 A 备件需求 12 A 20 25 15 12 物料需求计划的全过程 对一项物料的计划订单的下达就同时产生了其子项的毛需求 它们在时间上完全一致，在数量上有确定的对应关系 此过程沿BOM的各个分枝进行，直到外购件（零部件或原材料）为止 物料清单的一个分枝 A B C 第一层项目：A 时 区 1 2 3 4 5 6 4 8 9 毛需求量 10 15 10 20 5 10 15 计划接收量 　 　 14 　 　 　 　 　 　 库存量 12 2 2 1 -9 -29 -34 -34 -44 -59 计划订单下达 　 9 20 5 　 10 15 　 　 第二层项目：B 毛需求量 9 20 5 10 15 计划接收量 　 　 　 　 　 　 　 　 库存量 28 28 19 -1 -6 -6 -16 -31 -31 -31 计划订单下达 1 5 10 15 　 　 第三层项目：C 毛需求量 1 5 10 15 计划接收量 　 　 　 　 　 　 　 　 库存量 8 4 2 2 -8 -23 -23 -23 -23 -23 计划订单下达 8 15 　 　 MRP系统的运行方式 重生成(Regeneration)