TPM 全员生产维护.pptVIP

TPM全面预防性维护 定义 什么是TPM (Total Productive Maintenance) T：Total 全员 P；Productive (Preventative) 生产性(预防性)） M：Maintenance 维护（保养） TPM六大观念 挑战一流的观念 经营可视化 方针目标管理,使企业的方针具体化 永不满足现状,持续改善 世界级企业的要求 体系活动的观念 全员改善的观念 全员参与,构成改善型的企业 相互学习,构成学习型的企业 TPM六大观念 执行强化的观念 现场人员培训,提高员工的技术水平和职业素质 建立完善的培训体系和考核体系 预防管理的观念 设备自主保全:操作者对设备开展日常自主点检活动 设备计划保全 环境形象的观念 安全环境管理:为员工创造安全的工作环境 高水平的6S管理:为TPM的深入进行打下基础 TPM基本方针 在市场竞争日益急烈的时代,充分发挥员工的能力,创造安全、有序、员工心情舒畅的生产环境，最大限度地利用设备，向客户提供值得依赖的商品，从而成为具有持续发展的企业 TPM目的及效果 通过改善人和设备的素质来改善企业的体质 TPM的定义 追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。 以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。 TPM概念 在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，并且须建立防范损失于未然的结构，并表现于生产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。 TPM概念 包含所有生产有关的部门，如开发、营业、管理、采购等。TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等，以支持生产部门的效率化； 换言之，就是非生产部门也应该实施TPM活动。 自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上，TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势必无法达成。 TPM的演变过程 B.M 事后保养，Break-down Maintenance PvM 预防保养，Preventive maintenance P.M 生产保养，Productive Maintenance C.M 改良保养，Corrective Maintenance M.P 保养预防，Maintenance Preventive TPM全员生产保养，Total Productive Maintenance PdM预知保养 ，Predictive Maintenance TPM全面生产经营系统，Total Productive Management system 事后保养(Break-down Maintenance) 指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置。 预防保养(Preventive maintenance） 日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。若以实际作业来区分，则可分为定期和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项： 预防保养(Preventive maintenance) 预防保养 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常