丰田精益管理模式的成功密码.ppt

丰田成功密码(三)：事前管理→凡事花时间提前做策划 提前作策划=流程结构化+变数透明化！ 花时间提前策划就是：以事前管理取代事后管理！也就是万事管源头的源流管理！ 过程控制是在过程中(事发前)控制结果！不是靠事后检验和救火来保证结果！而且必须学会把控制点不断往前推移； 丰田在新产品开发、工装/设备/制程设计、量产试作、初期流动管理、技术转移、制程控制…，甚至于对供应链的管理…，处处都展现出事前管理的理念和坚持！ 课程结束！感谢耐心听讲！敬祝各位：平步青云，心想事成！成功！胜利！ 导入精益的企业能够做到： 新产品开发周期缩短 80% 生产周期时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 工作有关的伤害降低 50% ……，还有其它更多更多！ ----精益思维, Womack Jones 〝困难〞是〝成功〞的阶梯！ 愈难做到的就代表愈难被模仿！(也就是说：阻挡对手的竞争障碍/壁垒越高)！ 所以：愈是困难的，就愈值得去做！ 因为：困难原本就是成功者的阶梯！ 用不着浪费时间和精力去思考成功的可能性，和寻找做不到的理由和借口，因为：这些都是〝注定失败的人〞在做的事情！ 关键是：如果竞争对手已经做得到，您已经别无选择……？ 天道酬勤！行动是金！ 成功的过程都是： 先用走的，再用跑的， 不断厚植实力、 直到速度够快，才可能起飞！ 我的建议是：垂手可得的不妨先摘取！展开行动、耐心耕耘必有收获！ 52-55 为改善波动问题创造条件(3)以自働化让问题自动浮现 自働化原本只是指：让设备对产品的生产数量、质量、时间，设备的安全隐患等等信息具备跟人一样的判断能力； 后来这种〝自动发现问题〞的概念从一台设备被延伸到一条流水线、甚至整个车间，所以有了〝安灯〞的手法； 任何一位员工发现问题都可以拍下红灯，让整条生产线暂停生产！ 自働化是为了： 创造〝自动暴露问题〞的机制！ 养成〝就地整改〞的习惯！ 丰田公司要求员工：遇到在节拍时间之内自己无法解决的问题时，就应该拉动〝安灯〞绳请求支援，必要时可立即停止生产！ 遇到问题就立即停止生产，是为了要让员工充分了解：第一时间就地整改是最经济、最有效的方法！只有立即找出问题的根源和相应的解决方案，并且把控制质量的手段内建于制程之中，才是一劳永逸的做法！ 为改善波动问题创造条件(4) 丰田现场管理的基石：5S 整理：在工作现场区分需要与不需要的东西。 整顿：将需要的东西加以定位，并且保持在需要时能立即取出的状态。 清扫：将不需要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽状态。 清洁：就乱源进行发生源和困难部位的解决对策，以清除乱象产生的原因。 纪律：启动执行力通道的贯穿工程，以保证员工养成主动遵章守纪的良好习惯。 为安定化创造条件(5) 全力打造可目视化的工作环境 人类的视觉神经反应有多快， 目视管理的信息传递速度就有多快！ 这就是目视管理存在的精义！ 31—32 哪些对象可以目视管理？ 人员(今天谁缺席？人在哪里？QCC活动参与率、个人提案数、技能看板等等……) 设备(稼働状态、停机待修标示、润滑油的液位与种类、量规校正状态等等……) 物料(数量、合格与否、储存地址、料号、移动方向等等……) 方法(JIT流水线、工作流程图、作业标准书、安全事项、关键控制点等…) 信息(生产指令看板、合格标准、SPC控制图、改善成果、日常管理看板等……)。 33—37 最简单的改善机制 看丰田解决问题的方法： 作业流线化、动作标准化、目视化、5S、安灯…，都是为了创造让问题容易浮现的环境和条件！问题出现时，立即： 奔赴现场！(三现主义：现地现物现实！) 连问五次为什么？(根源分析：现场QCC！) 就地讨论、就地提案、就地整改！ 大问题可交给个人或团队提案改善； 把整改信息返馈给源流部门。(防止再发！) 学习型组织的特征： 不断向积累平台累积最佳实践经验 ② 执行力 ③ ⑤ ① ④ 肇因分析 再发预防对策 对系统的意见反馈 执行力的 自我提升 执行缺失的 自我整改 把造成结果远比预期还好的 新经验新发现总结给管理/技术系统土 目的 实现：品质/成本/速度等竞争优势 系统整改 (提案改善) 结果 (+) (-) ⑥ 手段(管理/技术系统) (最佳实践经验的积累平台) 考核与激励 1. 发现问题确定目标 2. 分析问题 3. 提出潜在的解决方法 4. 选择并规划解决方法 5. 实施解决方法 6. 评估解决效果 7. 标准化 水平展开 问题分析解决的七步法 为改善波动问题创造条件(6) 建立系统方法/统一改善语言 丰田观点： 全力激活员工的改善动机和潜能！ 不断改善！是现场安定化的前提！ 改善活动需要现场