聚醚二醇生产工艺探讨.docxVIP

　　摘要介绍了氢氧化钾催化法一步法和双金属络合物催化法法、两步法生产聚醚二醇-210工艺。 　　对两种生产工艺进行了探讨，并对两种生产工艺的优缺点进行了总结比较，特别介绍了的添加量对聚醚二醇生产的影响。 　　关键词聚醚多元醇;氢氧化钾;双金属络合物催化剂-210是由丙二醇为起始剂与环氧丙烷进行开环聚合而得到的平均相对分子质量为1000的聚醚二醇，它主要作为聚氨酯弹性体、胶黏剂和涂料等统称的原料［1］。 　　目前-210的生产工艺主要有两种一种是以丙二醇为起始剂，为催化剂，与开环聚合得到相对分子质量为1000的粗聚醚，再经过后处理脱钾工艺精制而成，也称为一步法生产工艺;另一种生产工艺是先以丙二醇为起始剂，为催化剂，经开环聚合得到相对分子质量为400的粗聚醚，经过后处理脱钾制得-204，第二步再以-204为基础聚醚，由双金属络合物催化剂催化，与聚合至相对分子质量为1000，再经脱气后制得-210成品［1－2］，属于两步法工艺。 　　上述-210聚醚的两种合成工艺，可根据客户要求和设备条件选择其中一种。 　　下文根据生产经验对这两种生产工艺及存在的优缺点作一比较。 　　1氢氧化钾催化法生产-210工艺11工艺流程氢氧化钾催化法一步法生产-210的工艺流程见图1。 　　图1氢氧化钾催化法生产-210的工艺流程框图该法以丙二醇为起始剂，在催化下，在温度100～120℃、压力不大于044条件下合成粗聚醚二醇，与再经过后处理脱钾而成。 　　12反应釜大小的选择一步法工艺与丙二醇的比例较大理论上质量比为1216∶1，生产一釜聚醚所需丙二醇投料量较少。 　　如用363的聚合釜生产28聚醚-210，只需投入21的丙二醇，因起始剂量太少，一般设计的反应釜的搅拌够不到液面，反应也无法正常进行。 　　因此，在定制聚合反应釜时，应考虑到这一点，尽量把搅拌桨叶做得靠近底部。 　　用更大的反应釜如653的聚合釜生产催化工艺的-210聚醚，会更合适一些，因为投的丙二醇起始剂更多一些，653反应釜的搅拌桨叶相对更靠近底部一些。 　　13聚合及后处理方法131聚醚二醇的聚合向聚合反应釜内依次投入一定量的丙二醇，开启搅拌，开启真空，抽入氢氧化钾，关闭真空阀，用高纯氮气置换3次。 　　测定釜内含氧量，釜内氧的体积分数要小于001，然后开始升温，抽真空。 　　升温至80℃，关闭真空，设定进料量，开始进料。 　　控制釜内温度在110±2℃，压力小于044。 　　由于丙二醇与反应生成的水与反应还生成丙二醇，不会降低聚醚二醇的官能度，所以制醇钾不必脱水。 　　这样不但缩短生产周期，还减少了蒸汽消耗。 　　由于起始剂相对增加，的量要比理论量多进一些。 　　否则，产品的羟值有可能在高限。 　　进料完毕后进行熟化反应，即得到粗聚醚。 　　132聚醚二醇的后处理将粗聚醚转入干燥反应釜中，开动搅拌，加入3～5粗醚量的纯水，再滴加一定量的磷酸进行中和，将值控制在酸性范围。 　　磷酸与发生中和反应生成磷酸二氢钾盐。 　　然后加入少量吸附剂硅酸镁，在105～110℃温度下将聚醚真空脱水注意脱水速度不宜过快，使钾盐结晶，当水分小于005时，降温至100℃左右，通过过滤机进行过滤循环，过滤循环30左右，取样测钾含量、水分、酸值和值，各项指标合格后，降温至90～100℃过滤至指定储罐。 　　14该传统生产工艺的优缺点该生产工艺的优点是一步法完成，与两步法相比生产工序相对简单，减少了因双金属催化剂失活而造成不反应的风险，工业生产大多采用此法。 　　但缺点是产品的不饱和度相对较高，不饱和度一般大于002。 　　2双金属络合物催化法生产-210工艺21工艺说明该两步法生产工艺第一步采用氢氧化钾催化工艺生产-204，其钾离子含量必须通过精制降低到≤5，否则影响催化剂的活性，造成反应不能正常进行。 　　催化工艺对起始剂-204的酸值也有一定的要求。 　　根据本公司研发中心实验室的验证试验，当起始剂聚醚的酸值≥02时，很难被激活。 　　也就是说，的活性不能被诱导起来，不能进行正常的快速聚合反应。 　　两步法生产工艺需要控制催化剂的起始浓度在起始聚醚中的浓度和占总量的浓度。 　　生产普通软泡聚醚-5631和弹性体聚醚-220时，催化剂占起始聚醚的浓度为170～210，占总物料的浓度为30～35，诱导期一般不超过40。 　　而在生产-210聚醚时，如按占总物料的浓度为30～35加入，投入的在起始聚醚中的浓度则只有90左右，约为合成-5631和-220聚醚时起始浓度的一半，起始浓度过低，导致合成-210聚醚诱导反应需要很长时间，甚至不能诱导反应进行。 　　22双金属催化剂生产-210聚醚二醇工艺在363反应釜中进行了试生产，按生产28聚醚-210所需