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设备管理培训课件 自动化设备工艺团队 培训的意义和目的 设备管理概念 设备维修的方式及发展 公司的设备构成 计划采用的维修方式 设备管理思路转变 一、设备管理概念 研究对象为设备 追求设备综合效率 应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施. 对设备物质运动、价值运动进行全过程的管理。 规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废 二、设备维修方式及发展 事后维修BM 预防维护PM 改良维护CP/生产维护 维修预防MP 全员生产维护TPM 事后维修BM 概念 指设备发生故障后，再进行修理。 缺点 因不知什么时候会发生故障，修理停歇时间较长。影响交货期。 无计划性。材料、人员、技术准备都没有。 应用 小型、不重要的设备 预防维护PM 概念 起源二次大战时期的军工企业 要求设备维修以预防为主，减少因修理的停工时间 加强日常检查和定期检查 根据零件磨损规律和检查结果，在设备发生故障之前有计划地进行维修。 优点 加强了日常维护保养工作．使得设备有效寿命延长 计划性强，做准备工作缩短维修时间。提高效率。 要点 日常检查 定期维护 改良维护CM/生产维护 改良维护概念 从设备的本质上改善，利用无故障，无维修麻烦的材料，备件来改良设备维护保养。 生产维护 特点是根据设备的重要性来选择维修方式。 对重要的设备选择预防性维修 不重要的设备选择事后维修 优点 集中精力做好重要的事 节省时间与费用 维修预防MP 概念 指在设备的设计、制造阶段就考虑到设备的维修。提高设备可靠性与易修性。 目的是最大限度地减少或不出现故障。一旦出现故障，维修也能很顺利进行。 起源 1960年提出。这是设备维护工作的一个突破。 原因： 虽然设备的维护，保养修理工作做得好，对设备效率影响很大，但设备本身质量往往有决定性的影响。 全员生产维护TPM 概念 是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体，全员参与，在设备——生产之间建立一套彻底预防维护体制。 五大要素 TPM致力于设备综合效率最大化的目标 TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制 TPM由各个部门共同推行 TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人 TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。 TPM活动的要点 全员参与的改善提案活动 TPM导入从公司的高中基层，都不可缺少。 提案数量与比例 自主保全活动 改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。 员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设备自已维护） 倡导创新与改善 通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零不良 致力于团队合作 公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气 设备维修的发展 基于设备状态维修 把设备状态直接连接到在线计算机上，当设备状态或精度出偏差，计算机会自动发出报警或自动修理 智能维修（自维修） 把设备的运行状态通传感器传送到中央工作站，维修或维护专家由此作出决策。 设备维护方式的选择 设备维护没有固定的模式，需要根据实际需求来选择。 事后维修优缺点及应用 事后维修最大的优点是充分利用了零部件或系统部件的寿命。 最大缺点是无计划性，浪费较多的剩余修理。 事后维修的应用 用于小型、不重要的设备中 注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。 计划预防性维护PM的优缺点及应用 优点 有提前的技术组织措施。能及时发现并消除隐患，延长零部件和整机的使用寿命。 编制设备维护计划。为有计划地对设备进行维修提供依据。 强调修理前的准备工作。保证修理质量，缩短设备修理的停歇时间。 缺点 编制设备维修计划的修理周期和修理周期结构容易与设备需要修理的实际情况不相符合。 不分设备的价值高低，也不分设备在生产中的重要程度，一律实行计划预修制，不利于提高经济效益。 应用： 用于重点设备 维修预防的应用 设备购置阶段 对设备进行全面地了解，在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性。 一旦故障发生，也能使维修工作顺利地进行。 设备维修的范围 清扫、检查、润滑、紧固以及调整等工作 防止设备劣化，维持设备性能。 日常检查 为测定设备劣化程度或性能降低程度 修理与修复 为修复劣化，恢复设备性能 设备维修的任务 设备维护保养 设备必要的检查 运行记录 零件出现问题前采取适当的方式进行修理 设备经常出现的问题 磨损 腐蚀 渗漏 冲击 冲刷 结垢 变形 常用的维修方式 润滑 补焊 机加工 报废更新 误差调正 垢质清洗 较新的技术有高分子、纳米、纳米陶瓷的应用 预防性维护必备的要素 设备技术资料 说明书 图纸 合同 设备技术档案 维修记录 维保计划与记录 日常运行记录 固力设备构成 设备分类