典型表面切削成形的基本方法.pptVIP

7.1 外圆表面切削成形 7.1.1 外圆表面的车削 车削加工的工艺范围 粗车(coarse turning) IT 10-IT13 Ra 6.3-12.5μm 半精车(semi-extractive turning) IT 9-IT10 Ra 3.2-6.3μm 精车(extractive turning) IT 7-IT8 Ra 0.8-3.2μm 精细车(fine turning) IT 6-IT7 Ra 0.2-0.8μm 外圆表面车削加工设备及工艺特点 生产率高 应用广泛 加工材料范围较广 车削外圆时工件的装夹特点 装夹方便快捷 易于保证位置精度 7.1.2 外圆表面的磨削 7.1.3 外圆加工方案的制订 7.2 平面切削成形 7.2.3平面铣削(milling) 1）顺铣法（down milling) 每齿切削厚度从最大到最小，刀具易切入工件，刀具耐用度较高。 刀齿对工件的切削分力F1向下，有利于工件的夹紧，故顺铣的切削过程比较平稳。 顺铣时因切削水平分力F2与工件进给方向一致，当水平分力大于工作台的摩擦阻力时，由于工作台进给丝杆与固定螺母间一般存在较大间隙，造成工作台串动。因此，顺铣时应调整好丝杠与螺母间的间隙。 顺铣在开始切削时切削力较大，如果刀杆刚性较差，就会出现扎刀现象。 2）逆铣法（up milling) 逆铣时切削水平分力F2方向与工件进给方向相反，因此，切削送进平稳，有利于提高表面质量和防止扎刀现象。 逆铣时水平分力F1向上，不利于工件的夹紧。 逆铣时刀齿从已加工表面开始进刀，刀具磨损较大，且影响已加工表面质量。 7.2.4 平面磨削(grinding) 2.平面磨削工艺特点 机床结构简单,系统刚性较强,加工质量及生产率较内外圆磨高. 工件装夹简单,生产率高. 成批,大量生产中可以磨削代替铣削与刨削去掉毛坯表面上的硬皮,既能提高生产率,又内有效保证加工质量 7.2.5平面加工方案的制订 7.3 孔的加工成形 7.3.1 钻削 (2) 扩孔 （core drilling) (3) 铰孔(reaming) 7.3.2 镗孔 车床镗孔 镗床镗孔 7.3.3 磨孔 7.4 成形面切削成形 7.4.2.1 用成形刀具加工 7.4.2.2 用简单刀具加工 (2)按运动轨迹法加工成形面 铰孔 其它种类的镗床 镗床应用 3) 镗削工艺特点 a.适应性广 b.不仅可以保证单个孔的尺寸精度和形状,而且可以保证孔与孔之间的相互位置精度. d.生产率低 c.广泛用于单件,小批量生产中的孔或孔系的加工 镗刀结构 磨孔是孔的精加工方法之一，加工精度IT6-IT8，Ra 0.4-1.6μm 与外圆磨削相比较,具有以下工艺特点 a.表面粗糙度较大 b.磨削精度控制比较困难 c.生产率较低 结论：磨孔主要用于不宜或无法进行镗削，铰削或拉削的高精度及淬硬孔的精加工 7.3.4 孔加工方案的制订 0.4-0.8 IT6—IT7 (钻)粗镗---半精镗---粗磨---精磨 11 钢及铸铁件孔的精加工 0.8-1.6 IT7—IT8 (钻)粗镗---半精镗---磨 10 成批,大量生产 0.8-1.6 IT7—IT8 粗镗---半精镗---浮动镗 9 0.8-1.6 IT7—IT8 (钻)粗镗---半精镗---精镗 8 除淬火件外各种零件小批生产 3.2-6.3 IT9—IT10 (钻)粗镗---半精镗 7 成批,大量生产 0.4-1.6 IT7—IT8 (钻)粗镗---拉 6 Φ30-100铸锻孔 0.8-1.6 IT7—IT8 粗镗---半精镗---铰 5 0.4-0.8 IT6—IT7 钻---扩---粗铰---精铰 4 0.4-1.6 IT6—IT8 钻---扩---铰 3 不淬火钢件,铸铁件和非铁合金件小孔,细长孔 1.6-3.2 IT7—IT8 钻---铰 2 任何批量,实体工件 12.5-25 IT11--IT13 钻孔 1 适用范围 表面粗糙度 Ra/μm 加工精度 加工方案 序号 成形面的种类 回转成形面 直线成形面 立体成形面 成形面的技术要求 a.尺寸精度 b.形状精度 c.位置精度 d.表面质量 中小批,各种成形面 数控机床 较高 较小 高 数控装置 小批,各种成形面 仿形机床 较低 较大 较高 仿形装置 成批,各种直线成形面 普通机床 较低 较大 较低 靠模装置 小批,各种成形面 普通机床 低 较大 较低 手动进给 简单刀具加工 成批,大量生产各种小型直线成形面 拉床 高 较小 较高 拉削 成批,外直线成形面 刨床 较高 较大 较低 刨削 成批,外直线成形面 铣床 较高 较小 较高 铣削 成批