热像法的原理与应用课件.ppt

试样表面温度变化的三个明显阶段 定量寿命计算 热像数据 ΔTAS-σa曲线 S-N曲线 Φ 非线性应力分析：通过定量热像法已获取的S-N曲线与材料常数Φ来估算加载过程中的应力幅值。 循环周次 载荷 疲劳寿命 Nf 应力幅 σa 非线性应力分析 热像数据 疲劳寿命 Nf 应力幅 σa S-N曲线 Φ 试验材料为Q235钢，采用圆形疲劳试件。 同时采用定量热像法与传统疲劳试验方法。 传统疲劳试验方法得到的S-N曲线 结果与分析 定量热像法得到的S-N曲线 通过对比可发现，两条S-N曲线是极为相近的。 方法 传统方法 定量热像法 锁相热像法 疲劳极限 MPa 165 162 178 误差 % － 4.2 7.8 (这里定义材料的永久疲劳寿命为5×106) 结果与分析 结果与分析 关于定量热像法对残余疲劳寿命的预测，可通过一个疲劳试验进行验证。 首先在应力幅200MPa下，加载4.51×105个循环周次，记录平衡温升值为8.62℃。然后在应力幅210MPa下，只需加载几千个周次，直到温度场达到平衡状态，记录此时的温升值为11.62℃。根据定量热像法可计算残余寿命的预测值为3.16×105，这与实验值3.62×105之间存在13%的误差，在可接受的范围内。 根据新提出的定量热像法，可通过由热像法预测的S-N曲线及积分值Φ来进行非线性应力分析，估算疲劳载荷的大小。 通过两次试验进行验证，结果表明误差均在4%左右，从而证明了使用定量热像法进行应力预测的可行性。 焊接构件的定量热像法研究 材料及构件 试验用材料为FV520B沉淀硬化不锈钢，构件形状如下 结果 基于传统试验的S-N曲线 基于能量法的S-N曲线 基于热像法的疲劳极限 结果比较 Fatigue limits [MPa] δ% Traditional Method 116 Energy Approach 126 8.6% TM 123 6.0% 结果与讨论 试验结果具有一定程度的误差，这主要是由于疲劳试验本身的分散性特征及试验系统本身分辨率等的共同作用导致的。 相比于传统试验而言，热像法和能量法给出了较为满意的结果，而且其分散性较小。 红外热像技术仅利用有限的试件就能实现对材料或构件疲劳性能的评估，显示了其在疲劳研究领域广阔的应用前景。 与传统疲劳试验方法相比，定量热像法最突出的优点便是快速测量。基于热像法的疲劳试验快速化，不仅将大大缩短了试验周期，降低了试验费用，同时也为金属疲劳机理的深入研究提供了全新的思路与方法。 定量热像法的深入研究，急需在已有工作的基础上，寻找更适合的疲劳评估指标。与基于热耗散的评估指标相比，储能更能反映材料内部真实的损伤状态，是理想的疲劳评估指标。如何通过试验手段获取材料内部真实的储能变化，并建立一套基于储能的疲劳评估理论与方法，将成为热像法最令人感兴趣的研究方向之一。 小结 在缺口试件的疲劳断裂试验过程中，可通过红外热像仪进行实时拍摄，记录裂纹区域的表面温度场。 在热像图中，裂纹尖端具有显著特征，易于识别。 通过在热像图中建立直角坐标系，对裂纹尖端进行定位，记录裂纹尖端在各个时刻的位置，进而可以计算材料或结构的裂纹扩展速率。 红外裂纹扩展试验 通过红外热像仪，以一种实时、直读的方式 记录裂纹扩展过程，计算裂纹扩展速率。 利用红外热像法测试裂纹扩展速率，适用于各种金属材料。这里选用三种常见的钢材，分别是Q235钢、45钢与锰钢。 断裂试验材料与试件 断裂试验标准试件 在周期的拉压载荷下，裂纹尖端处出现明显的塑性变形，其温度波动幅值要远大于热弹性效应的理论计算值，进而易于在热像图中对其位置进行识别。 裂纹尖端的判定 与同一水平线上的其他点相比，裂纹尖端点的温度波动是最大的。 裂纹尖端呈现明显的“亮点” 裂纹扩展过程 宏观疲劳裂纹开始形成于扩展， 可观察到裂纹的一张一合现象。 裂纹尖端与周边区域温度差明显，使裂纹尖端位置显而易见。 裂纹开口明显， 断裂将很快发生。 热像图的空间分辨率可达0.2mm，对裂纹尖端的空间识别能力约为0.4mm~0.8mm。通过红外热像仪，共采集20~30个点，由此计算材料的裂纹扩展速率。 以下为锰钢的实验结果： 裂纹扩展速率 锰钢的裂纹长度结果 锰钢的裂纹扩展速率结果 通过红外热像仪的录像功能，可发现不同的金属材料具有不同的裂纹扩展与断裂特征。 裂纹扩展特征 Q235钢的断裂录像 从红外录像中可发现