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 连铸连轧新技术 第二讲 连铸工艺与操作 主要内容 一、概 述 二、生产模拟 三、生产工艺 四、连铸设备 五、工艺参数 一、概 述 1.连铸的发展概况 2.连铸机的特点 3.连铸机的机型 1.连铸的发展概况 连续铸钢(连铸)是将钢水通过连铸机直接铸成钢坯，从而取代模铸和初轧开坯的一种钢铁生产先进工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯产量占钢总产量比例)的高低来衡量钢铁工业生产结构优化的程度和技术水平的高低。连铸的好处在于节能和提高金属收得率。 1.连铸的发展概况 钢液凝固成型有两种方法： 模注—获得钢锭 连铸—获得钢坯一般钢材的生产工艺是： 若采用模注钢锭—轧制或锻压—钢坯—轧制—钢材若采用连铸 钢坯—轧制—钢材 连铸的特点 简化了工序，缩短了流程 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地面积约30%，劳动力节省约70%。 提高了金属收得率 采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为84%-88%，而连铸工艺则为95-96%，金属收得率提高10-14%。 连铸的特点 降低了能源消耗 采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。 生产过程机械化、自动化程度高 设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。 提高质量，扩大品种 几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连铸工艺生产，而且质量很好。 亨利·贝塞麦 连续浇铸最早由亨利·贝塞麦提出，并于1846年开始试验，但是直到1937年才实现了铜合金的连铸，1950年制出钢液的连铸机。 连铸技术在钢铁生产中的应用是钢铁冶金工业的一次技术革命，它不仅大大提高了生产率，减少了材料消耗，提高了能源效率，并且提高了材料的质量。此后还出现了连铸连轧O.C.C技术。 连铸的发展史 1、现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用） （1） 1947年－1974年： 技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初轧为核心，生产外延扩大。 （2） 1974年－1989年： 技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。 （3） 1989年－现在： 技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板坯，连铸－连轧为代 表，钢厂向紧凑化发展。 2、 21世纪钢铁工业发展趋势 （1）?产品更加纯洁化 （2）?生产工艺更加高效低耗 （3） 生产过程对环境更加友好 连铸液体金属是19世纪提出的。最初只能用于浇铸低熔点的有色金属。1933年现代连铸之父容汉斯提出连铸振动系统，1943年建成第一台实验性连铸机。80年代后世界各国连铸技术迅速发展。 目前国外对于中低碳钢、普通高碳钢、沸腾钢代用钢、低合金钢、弹簧钢、轴承钢等已实现连铸。  2. 连铸工艺流程 打开钢包底部的滑动水口 —钢水从钢包流入中间包—当中间包里的钢液面达到一定高度时打开中间包底部的滑动水口—钢水流入到强制水冷的结晶器—当结晶器内钢液面达到 一定高度时并且钢液四周已凝固成具有一定厚度的坯壳—启动拉矫机咬住引锭杆向下移动—因钢水与引锭杆黏结一起故钢水被拉出结晶器—钢坯进入二冷区—因坯壳很薄内部是钢液故喷水冷却—完全凝固的钢坯经矫直切成所需长度。 我国于1957年开始连铸试验研究，80年代采用自行研制开发和引进相结合的方法，使连铸技术得到很快发展，目前我国转炉炼钢连铸比100%，电炉炼钢连铸比近70%。 连铸钢水的温度要求 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸 安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂 纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 钢水在钢包中的温度控制 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、 钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 3.连铸机的机型 立式连铸机： 钢水从结晶器内开始凝固到铸坯完全凝固后切成定尺，铸坯始终沿直线运动，中间包、结晶器、导辊、拉坯辊和切割机都沿直线布置。 优 点： 四周冷却均匀，不易产生内部