裂解炉炉管高压水清洗技术研发与应用刘国都中国石油大庆龙化新.DOC

PAGE 裂解炉炉管高压水清洗技术研发与应用 刘国都 （中国石油大庆龙化新实业总公司，黑龙江 大庆 163714） 摘要：高压水清洗是石化行业检修过程中重要环节，针对某石化公司裂解炉炉管内壁结垢状况，选取美国石器时代公司灌猪喷头和囊鼠喷头，进行改造，介绍了旋转喷头使用注意事项及施工流程的改进。先进的超高压、大流量清洗设备的应用，提高了清洗质量、压缩了检修工期。 关键词：高压水清洗； 裂解炉炉管； 旋转喷头； 压力损失 裂解装置是某石化公司乙烯生产装置的核心设备，裂解炉用于加工裂解气，主要作用是把天然气、炼厂气、原油及石脑油等各类原材料加工成裂解气，并提供给其他乙烯装置，最终加工成乙烯、丙烯及各种副产品。乙烯裂解炉的生产能力及技术的高低直接决定了整套乙烯装置生产规模、产品质量和产品品质。在高温、高压下进行裂解过程中，生成焦炭并聚合在炉管内壁上，堵塞炉管，影响裂解气流动，进而影响的产量及产品品质。此时需要对裂解炉检修，进行高压水清洗，清除炉管内壁的焦炭。 1 被清洗裂解炉炉管现状 某石化公司化工一厂乙烯车间裂解炉炉管规格为DN65*25 m/根，内径48 mm，炉管长25 m，耸立在45 m左右高空，每台裂解炉96根炉管，共计7台裂解炉。该炉管内壁垢质为高温结垢，垢质非常坚硬，炉管基本被堵死，大部分炉管中间只有8 mm左右的小孔。根据乙烯车间要求裂解炉炉管不拆卸、不吊装地面清洗工艺要求，每台裂解炉必须在96 h内清洗合格完毕，裂解炉计划每年清洗1次。 使用非旋转清洗喷头,泵的出口压力必须达到180 MPa才能清洗掉垢质，需要人工反复来回清洗2~3次，仍然有遗漏，存在没有清洗的地方，清洗一根炉管大约需要2 h，无法满足车间工艺要求。该石化公司2016年6月份开始对化工一厂乙烯车间裂解炉炉管高压水清洗技术进行研发与应用。借鉴国内外先进技术，购买旋转喷头，优化施工方案，改进工艺流程等新措施。 新技术应用能够满足乙烯车间工艺要求，96 h清洗1台裂解炉；满足乙烯车间裂解炉清洗质量要求，裂解炉炉管管壁无垢质残留；清洗过程安全高效，不伤害管壁。 新技术应用只需要打开裂解炉炉管两头的法兰口即可，就可整根进行清洗，即使用2台清洗设备分别带动灌猪喷头和囊鼠喷头联合依次对炉管进行高压水清洗，清洗质量好、效率高且安全可靠，实现清洁施工[1]。 2 校验装置设计、制造和测试 目前国内外清洗行业内对旋转式喷头设计、制造存在一个难点，尺寸小，加工难度大，没有润滑系统，高速旋转喷头寿命短，且价格昂贵；尺寸大，又无法满足现场施工使用要求。 该石化公司选取美国石器时代公司技术相对成熟，性能参数符合我们清洗设备的压力和流量的灌猪喷头和囊鼠喷头，针对其现有的喷头尺寸和结构进行改造。自主设计外观尺寸，连接结构、密封形式等相关结构，加工出2种适应裂解炉炉管清洗喷头，灌猪喷头见图1，囊鼠喷头见图2。 图1 灌猪喷头 图2 囊鼠喷头 2.1 计算管路压力损失 式中 P—高压胶管压力损失/m，bar；D—高压胶管内径，mm；Q—泵的流量，L/min；根据该石化公司现有德国沃马325Z，压力180 MPa，流量100 L/min和德国沃马400M，压力200 MPa，流量70 L/min清洗设备。清洗设备使用的高压胶管的内径分别是12 mm和8 mm，长度都是75 m，分别代入公式，得到压力损失为P1=125.04 bar≈12.50 MPa，P2=464.76 bar≈46.48 MPa。 2.2 选取合适参数的旋转喷头 该石化公司现有德国沃马325Z，压力180 MPa，流量100 L/min和德国沃马400 M，压力200 MPa，流量70 L/min清洗设备。根据清洗设备参数及裂解炉炉管尺寸规格选择清洗喷头外径尺寸和喷头上的喷嘴数量及直径，见公式[2]。 D—喷嘴直径，mm；P—泵的出口压力，MPa；Q—泵的流量，L/min；n—喷嘴数量，—喷嘴效率系数， =1.05-1.1。 经过多次试值，选择合理参数，灌猪喷头喷嘴为12个，主要是清洗被堵死的炉管；囊鼠喷头喷嘴为6个较为合理，主要清洗炉管内壁残留的垢质。经过测试泵的出口压力达到120 MPa，能够顺利清洗裂解炉炉管，比非旋转喷头降低15 MPa，有利于节能降耗。 2.3 试验测试 经过现场试验，德国沃马325Z泵出口压力达到140 MPa；德国沃马400M泵出口压力达到170 MPa时即顺利清洗掉裂解炉炉管垢质。使用旋转喷头清洗比使用非旋转喷头压力低点，主要是旋转喷头能够实现三维清洗而且无死角。 3 旋转喷头的使用中注意事项 （1）由于高压胶管的接头与喷头都是采用316材质加工的，容易发生咬合，因此喷头与高压胶管连接前，需要涂抹防咬剂。 （2）旋转喷头与高