无损检测技 术与应用三教材编辑.ppt

无损检测技术与应用; 第一章 无损检测概述;第一节 基本术语;第二节 无损检测的目的和任务;(二)应用特点 1．无损检测要与破坏性检测相配合 无损检测的最大特点是在不损伤材料、工件和机器结构物的前提下来进行检测的。但是无损检测不能代替破坏性检测。 2．正确选用实施无损检测的时间 在进行无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选用无损检测实施的时间。例如，要检查高强钢焊缝有无延迟裂纹，无损检测实施时间，就应安排在焊接后一昼夜以后进行。又如，要检查热处理工艺是否正确，就应将无损检测实施时间放在热处理后进行。从上述例子说明，只有正确的选用实施无损检测时间，才能正确评价产品质量。 3．正确选用最适当的无损检测方法 无损检测在应用中，由于检测方法本身特点所限，缺陷不能完全检出。为了提高检测结???的可靠性，必须在检测前，根据被检物的材质、加工种类、加工过程或使用过程，预计可能产生什么种类、什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生；根据以上种种情况分析，然后根据无损检测方法各自的特点选择最合适的检测方法。 4．综合应用各种无损检测方法 在无损检测应用中，必须认识到任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有它自己的优点，也有它的缺点。因此，在无损检测的应用中，如果可能，不要只采用一种无损检测方法，而应尽可能多的同时采用几种方法，以便保证各种检测方法互相取长补短，从而取得更多的信息。另外，还应利用无损检测以外的其他检测所得的信息，利用有关材料、焊接、加工工艺的知识及产品结构的知识，综合起来进行判断。在无损检测的应用中，还应充分的认识到，检测的目的不是片面的追求那种过高要求的产品“高质量”，而是在保证充分安全性的同时要保证产品的经济性。只有这样，无损检测应用才是一种正确的应用。各种无损检测方法的区别见表1．2．1。 应特别指出的是，射线检测和超声检测不能互为代替，因为两者各有侧重功能。虽然标准中曾有过可以互为代替使用的规定。现行规定：选择超声波检测时，还可对超声波检测部位作射线检测复验，选择射线探伤时也可进行超声波检测复验。 ;常规无损检测方法有： 超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）； 射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）； 磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）； 渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）； 涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）； 目视检测 Visual Testing （缩写 VT）； 非常规无损检测技术有： 声发射 Acoustic Emission(缩写 AE)； 泄漏检测 Leak Testing（缩写 LT）； 衍射波时差法超声检测技术Time of Flight Diffraction (缩写 ToFD)； 导波检测Guided Wave Testing； 光全息照相Optical Holography； 红外热成象Infrared Thermography； 微波检测 Microwave Testing ;*;*;*;常用的无损检测方法;四、缺陷与材料强度的关系、缺陷的种类和产生原因; 缺陷的评定 ①原材料和焊缝所处的应力条件和环境条 件； ②缺陷的位置和方向、大小； ③材料本身的厚度； ④原材料和焊缝的机械性能； ⑤有缺陷部位的残余应力情况； ⑥各种使用条件的情况。;对于材料使用条件情况应加以研究的有以下几方面的材料性能： · ①材料的静态强度； ②材料的蠕变断裂强度； ③材料的疲劳强度； ④材料的抗脆性断裂强度； ⑤材料的抗腐蚀性； ⑥材料的抗泄漏性。 ;防止损坏的基本对策是： 选择合适品种的材料是避免损坏的最主要手段应首先从材料品种上消除损坏的因素。另外还要研究可能发生损坏的形式，以创造防止损坏的各种条件。由于缺陷与材料强度的关系极其复杂，只靠试样来进行缺陷与材料强度之间关系的研究是不够的，如果要将强度试验结果作为重要的判断基础，则应将试样各方面的条件做得尽可能接近实物。小试样的试验结果并不是不能利用，它作为研究缺陷与材料关系的大致趋向和在一定条件大致的标准还是有效的，但不能只依赖于它。为了正确地进行无损检测，必须预计原材料和焊缝中的缺陷种类。 ;各种材料中出现的主要缺陷及其产生的原因如下： (一)铸件中常见的缺陷及其产生原因 (1)气孔 溶化的金属在凝固时，其中的气体来不及逸出而在金属表面或内部发生的圆孔。 (2)夹渣 浇铸时由于铁水包中的溶渣没有与铁水分离，混进铸件而形成的缺陷