水泥质量控 制基础知识内容资料.pptVIP

;一、基本定义; 硅酸盐水泥熟料：凡含SIO2、AL2O3、Fe2O3、CaO原料按一定配比磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成份的水硬性胶凝矿物质。 普通硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料+5%--20%混合材+适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。 复合硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料+20%--50%混合材+适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。; 2、水泥的定义和分类 凡细磨成粉未状，加入适量水后可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。 按用途分：通用水泥、专用水泥、油井水泥、特性水泥（抗硫酸盐水泥） 按矿物组成分：硅酸盐水泥、铝酸盐水泥，硫铝酸盐水泥氟铝酸盐水泥等（一百多种）。 3、硅酸盐系列水泥 我们公司目前生产的水泥均属硅酸盐系列水泥，其主要成份为硅酸盐水泥矿物。;4、硅酸盐水泥熟料的矿物组成;（二）熟料质量控制;（三）水泥制成质量控制; 3 .出磨水泥中的三氧化硫： 适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。 具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制订石膏曲线得到。; 4.混合材料掺入量： 水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，而还可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓度，还可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定性的作用。 但是，由于混合材料的加入，水泥中熟料组分就相应减少，因此使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定。; 5.出磨水泥的凝结时间、安定性、强度： 水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。; 6.烧失量： 定义：高温下灼烧时产生的一系列化学反应而引起的质量增加和减少的代数和。 水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。近年来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。 水泥烧失量应列为控制项目，在磨头除定期抽查混合材的掺量外，至少每四小时应测定一次水泥的烧失量，必要时可增加检测频次。;（四）制定水泥质量控制指标的依据;1.水泥的品种、等级： 水泥的品种，应根据计划并结合水泥产量，混合材料的品种、来源、数量，各种材料的价格和市场的需要通盘考虑。 水泥的等级，应根据用户的需要，并考虑本厂的工艺条件和技术管理水平来确定。 当水泥品种、等级确定之后，据此即可制订出各项质量控制指标。 2.熟料强度： 水泥的强度主要是由熟料的强度决定的。在水泥的品种、等级确定之后，熟料强度主要是确定熟料混合材等配合比的主要依据。;3.混合材的活性： （1）混合材的分类及作用 为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性质，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加数量不超过国家标准规定的混合材料。 混合材按其性质可分为两面大类：活性混合材料和非活性混合材料。; 5.石膏掺入量与强度的关系： 石膏可以延缓凝结时间，一般只要掺加3-6%的石膏，就能使水泥凝结时间正常。对于C3A含量较高的熟料，应多加一些石膏药，对于矿渣打硝酸盐水泥来说，石膏又是促进水泥强度增长的激发剂。但石膏过多会影响水泥长期安定性，这是因为石膏中的SO3水化铝酸钙作用而形成硫铝酸钙赊使体积显著增加，从而引起建设物的崩裂。 任何一种水泥都有使其强度达到最高值的石膏最佳掺入量。石膏最佳掺入量的范围，可通过石膏与水泥强度关系的试验来确定。;6.大磨－小磨强度关系： 上面所说的水泥各物料适宜的配合比、细度、石膏掺加量等指标，大部分在化验室中通过小磨试验确定的，它与生产实际总有一定的差别。大小磨磨制的水泥，虽然细度相同，但往往因大小磨机规格、研磨体的级配及粉磨方式等各方面的差异，样品的颗粒级配就不相同。因此单纯用小磨的数据作为生产控制的指标，往往会出现偏差。