煤基转底炉炼铁新工艺.ppt

钒钛磁铁矿综合利用新工艺煤基转底炉炼铁新工艺 洪及鄙 中国金属学会 * * 一、国外转底炉 2001.4 － 1.1 85 1.25 8.5 新日铁加固川 2001.5 － 2.8 － － 15 新日铁光厂 2002.12 － 10 ＞ 70 － － 新日铁君津2 2000.4 － 13 75～85 4.0 24 新日铁君津1 2000.3.21 － 14 90 3.75 21.5 广田 1998.7 110 52 85 7.0 50 Dynamics 150 1997.1 － 20 ＞90 － － Ameri-Steel 150 1978 170 － 96 4.3 16.7 INMETCO 成本 USD／t 投产 时间 投资 USD／(t·y) 产能 104t/y 金属化率 ％ 底宽 M 外径 M 厂名 （一）INMETCO 1978年加拿大国际镍集团（INCO,Ltd）为处理利用冶金废弃物，在美国宾州ELLWOOD城国际金属回收公司研发建成世界上第一座具有生产规模的转底炉，命名INMETCO。首例利用冶金废弃物同时进行Zn、Ni、Cr等金属回收的转底炉。 运行30年，成为美国政府指定处理冶金废弃物中心，较好经济效益。 （二）FASTMET 上世纪60年代，由著名直接还原公司Midrex前身Midland Ross Corporation开发Heat Fast Process演变而来，80年代前期转向利用转底炉（RHF）炼铁。 这二种工艺技术上大同小异，采用铁矿粉（或粉尘等废弃物）和煤作还原剂（煤粉）加少量粘结物，混匀造球。铺在转底炉上加热至1300℃左右还原，还原反应速度很快，冷却后DRI或热DRI进炼钢炉（电炉、转炉）炼钢。 铁与脉石和煤中灰分进入炼钢过程，使渣量增加，造成炼钢能耗上升和产量下降。 1992年建小型实验炉（外径2.44m） 1995年建示范性转底炉（外径8.5m) 2000年建商业性转底炉（外径21.5m) （三）FASTMELT 为分离渣铁，转底炉作为“预还原”，而电炉（矿热炉）实现终还原。实现热DRI装入电炉熔分，获得铁水→热装入电炉（或转炉）炼钢。称FASTMELT工艺，吨铁水熔分耗电一般在500～550度（千瓦·时） （四）IDP（Iron Dynamics Process） 由美国动力钢公司（Steel Dynamics,Inc.）开发。 1996年组建动力铁公司（Iron Dynamics,Inc.），动力铁公司拥有目前世界上最大炼铁转底炉，年产50万吨铁水，炉外径50米，炉床宽7米，以天然气为燃料。 1998年11月21日建成投产。 铁精矿为原料，煤作为还原剂，经造球、干燥后将干球加入转底炉，以天然气为燃料进行还原，然后用密闭罐运往埋弧电炉熔分。获得铁水和渣，热料温度900℃。投产后遇到一系列问题，从1999年到2000年4次停炉改造，2004年重新生产。 （五）COMET 卢森堡CRM研究中心开发，1996年11月在100kg/h试验炉试验。 特点：不造球，铁矿粉和煤粉分层铺在转底炉上，已得到较好小试验结果，还有待工业试验证实。 （六）DryIron 由美国MR＆E公司开发。基本工艺与FASTMET和INMETCO相同，特点是自然干燥层料和燃料，不用粘结剂，混合料结高压成型机理成型。 1997年4月美国田纳西州的Jackson建成年处理20万吨粉尘的DryIron转底炉。处理电炉粉尘及有色冶金废弃物。 2001年日本新日铁（光）厂建外径15米的DryIron转底炉处理粉尘，年产铁2.8万吨。 (七）Redsmelt 德国曼内斯曼·德马格公司开发。1996年5月意大利Italimpianti公司和曼内斯曼合并，在意大利Genova建一套模拟转底炉箱式实验装置，计划为NSM（年产150万吨）带钢厂炼钢电弧炉供铁水。计算成本每吨铁水168.85美元，低于同等条件下高炉或其它熔融还原铁水。 （八）Itmk3第三代炼铁法 日本神户制钢与美国米德兰（Midrex）公司联合开发转底炉直接还原法新工艺（Fastmet）在上世纪九十年代中后期取得关键性进展。使金属球团（直接还原铁、DRI、海绵铁）在转底炉还原时轻度熔化，生成铁块（Nuggets）同时脉石也熔化，形成渣铁初步分离。此法的成功，将克服DRI等原料品位的要求，能用普通高炉用铁矿为电炉提供优质铁料。因此意义重大，被命名为“第三代炼铁法”Itmk3。 高炉称为第一代炼铁法－－产品液态铁水； 直接还原称为第二代炼铁法－－产品低碳固态铁； 第三代炼铁法－－产品中碳准熔化（或半熔化） 神户制钢理论研究表现： 1250℃时，还原程度与