熔盐氯化工艺.ppt

一、熔盐氯化工艺的发展 二、熔盐氯化基本原理 三、锦钛熔盐氯化工艺原料要求 四、锦钛熔盐氯化炉设备特点 五、锦钛熔盐氯化主要工艺操作参数 六、锦钛熔盐氯化技术经济指标分析 熔盐氯化工艺的发展 前苏联上世纪六十年代研制成功熔盐氯化制取TiCl4工艺，投入工业化生产以来，用其生产的TiCl4总量占所有产量的80%。 我国从1972年开始研究熔盐氯化工艺，并在技术经济指标上取得了较好的效果，但始终未能大型化。 上世纪九十年代初，为了配合锦州铁合金万吨级氯化法钛白项目的建设，经过反复研究和计算，使国内熔盐氯化工艺实现大型化，并一跃使我国氯化炉进入大型化行列。 氯化基本原理 TiO2-Cl2直接氯化反应： 氯化基本原理 加碳氯化反应： 通常情况下，配碳比为C:TiO2=20~25%。 氯化基本原理 熔盐氯化工艺流程 熔盐氯化工艺原料要求 熔盐氯化工艺原料要求 熔盐氯化炉 熔盐其它主要设备 熔盐氯化系统主要工艺操作参数 熔盐氯化系统产品及废副产物成份 熔盐氯化主要技术指标 熔盐氯化热量衡算 熔盐氯化系统物料衡算 精制工艺流程 * TiO2(s)+2C(s)+2Cl2(g)=TiCl4(g)+2CO(g) TiO2(s)+C(s)+2Cl2(g)=TiCl4(g)+CO2(g) 钛渣和石油焦通过进料螺旋进入氯化炉，悬浮在熔盐介质(NaCl)中，当氯气从氯化炉底部喷入熔盐后对熔盐和反应物产生了强烈的搅动。氯气流本身分散成许多小泡，逐渐由底部向上移动。在表面张力作用下，悬浮于熔盐中的固体粒子粘附在熔盐与氯气泡的界面上，随熔盐和气泡的流动而分散于整个熔体中，使反应物之间有良好接触，为氯化反应过程创造了良好的动力学条件。熔盐氯化反应是在气(氯气)、液(熔盐)、固(钛渣和石油焦)三相体系中进行。 氯化反应的顺序为：CaOMgOMnOFe2O3FeOTiO2Al2O3SiO2 熔盐氯化工艺流程 收沉渣 收沉渣 熔盐氯化炉 收尘系统 淋洗冷凝系统 循环尾气 钛渣＋焦炭 废盐 氯化尾气 返炉、收尘器泥浆 精制泥浆 ⑴钛渣： 钛渣粒度：0.883～0.074mm(20目～200目)；化学组成如表1－1所示。 表1-1 钛渣化学组成 wt/% 100 1.42 1.47 0.39 3.33 1.85 0.17 0.27 1.91 89.20 合计 MgO MnO CaO Fe2O3 SiO2 V2O5 H2O Al2O3 TiO2 ⑵石油焦：石油焦粒度：0.883～0.120mm(20目～120目)，化学组成见表1－2。 表1-2 石油焦的化学组成 wt/% 100.00 0.58 0.22 2.76 96.44 合计 灰份(按SiO2) H2O N2 C 表2 高钛渣粒度详细分析结果 6 9 10 12 14 19 23 25 31 32 45 60 77 95 100 2 8 15 15 17 20 22 34 35 38 41 54 70 83 97 100 1 300下 280下 260下 240下 220下 200下 180下 160下 140下 120下 100下 80下 60下 40下 20 下 编号 ⑶氯气：氯气包括氧化产生的循环氯气和液氯，氧化和氯化对接生产时，采用循环氯气作为氯化原料，其余时间采用液氯作为氯化原料。循环氯气的成份见表1-3。 表1-3 循环氯气成分 wt/% 100.00 1.37 2.62 0.90 6.30 3.77 85.04 合计 HCl CO2 CO N2 O2 Cl2 ⑷氯化钠：符合GB5462—85标准，化学组成如表1-4所示。 表1-4 氯化钠的化学组成 wt/% ≯4.2 ≯1.4 ≯0.4 ≮94.0 水分 水溶性杂质 水不溶物 NaCl 17° 6.6m 1.0m/2.7m/6.0m/12.0m 1.0m/2.0m/4.5m 锥角 加料口 测温点位置 排盐口位置 7.0m 13.0m 5.0m 1.3m 直段高度 总高度 直段内径 锥底内径 电极 通氯口 加料口 出口 排盐口 产能：120～130t/d 额定容量：1100KVA 高压侧电压：10KV 高压侧电流：63.5A 低压侧电压：20～90V 低压侧电流：14434A V=2.83m3 ；使用温度：870℃ 化盐坩锅 4组 φ1026×2636 容器压力：0.2MPa 过滤面积：4m2 容积：1.17m3 管式过滤器 4组× 2 1#：（φ1350/1150）×11000 2#：φ800 ×11000 3#：φ1100×8000 4#、5#、6#、7#、8#：φ800×8000 淋洗塔 3