铁合金市场分析和价格预测.docVIP

第三章 市场分析和价格预测 3.1 我国铁合金行业现状 3.1.1 我国铁合金行业的基本情况 我国现有铁合金生产能力为2200多万吨，其中硅系800多万吨、锰系1000多万吨、铬系200多万吨、特种铁合金近200万吨。如果这些产能完全释放，可以满足10亿吨钢生产的需要之外还有富余。2006年我国生产铁合金1067万吨，除满足国内需求外还出口173万吨。中国的年粗钢产量，在今后几年中，基本稳定在3.8亿~4亿吨水平年需铁合金在800万吨左右。 现有矿热炉生产能力中，符合新建项目准入条件的25000kVA及以上电炉生产能力仅占4.1%。按照产业政策规定，5000kVA以下电炉生产能力中，应限期淘汰的生产能力约160万吨，占矿热炉总生产能力的8.1%。所以，发展大型矿热炉是保持铁合金产业健康发展的必然趋势。 3.1.2 我国铁合金工业特点 目前我国铁合金的工业特点是： 1、集约化程度极低，增加了产业结构调整和行业自律的难度。 我国现有铁合金生产企业约1530家。其中年生产能力可10万吨以上的企业25家；生产能力3万至10万吨的企业约75家；1万至3万吨的企业约200家；生产能力在1万以下的企业约1200家。 2、工艺装备水平低下，资源（电耗和原料消耗）消耗偏高，环保治理落后，生产效率偏低。据有关资料统计，全国有矿热电炉2500台左右，产能2200万吨左右，其中≤3200kVA电炉580台，产能150万吨；＞3200kVA且＜5000kVA电炉560台，产能270万吨；≥5000kVA且＜25000kVA电炉1350台，产能1200万吨；≥25000kVA电炉12台，产能50万吨。铁合金高炉28座，产能70万吨，其中：＜100m3高炉6座，产能10万吨；≥100 m3且＜300 m3高炉21座，产能60万吨；≥300 m3高炉1座，产能6万吨。此外还有精炼电炉及其它窑炉，产能130万吨。 3.1.3 我国铁合金行业与国外差距 尽管我国铁合金工业历经50年的长足发展，取得了令世界瞩目的成就，誉称铁合金生产大国，但这是仅就我国的“生产规模”而言，而与世界先进水平相比，尤其纵观世界铁合金生产技术，发展的主流已向纯净、多元合金、高效短流程、精科、高新技术装备、设备大型化、节能降耗、“三废”治理及资源综合合理工艺方向发展，问题与差距较大。存在的主要问题和差距如下： 1、生产工艺陈旧，技术创新缓慢 硅铁、高碳锰铁、锰硅合金和高碳铬铁四种大宗产品的工艺技术多年来基本无变化。 锰系，铬系等精炼产品生产工艺，仍以传统的“电硅热法”为主，热兑法（波伦法）及炉外精炼技术应用还不普遍。 粉矿入炉前的造块，包括烧结、球团等矿石预处理技术还未形成产业或必备工序。 电子计算机应用于生产过程控制尚处于起步阶段。 实施全封闭式的还原电炉，其煤气回收系统尚多处于只回收而未利用的状况。 半封闭式硅铁电炉烟气余热回收并利用发电技术尚处于起步阶段。 平均每台电炉容量小，技术装备水平低 我国铁合金电炉平均单台容量为7000kVA，小于10000kVA电炉台数约占3/4以上。而国外平均炉容在10000kVA以上，80年代以来新建的炉容一般为30000~50000kVA。 小型铁合金电炉多，设备陈旧，结构简陋，生产环境差。 2、单位产品能耗高 2006年，全国铁合金产品平均综合能耗3.46吨标煤，其中国家重点企业为2.56吨标煤，地方企业为4.22吨标煤。而世界工业发达国家铁合金产品平均综合能耗为2.20吨标煤。 3、产品结构不合理，高档品种少 目前，我国铁合金的硅系、锰系、铬系大宗品种及钨，钼、钒、钛、硼、稀土等特殊品种虽与国外基本相似，但纯净产品，氮化产品，炉外精炼产品，作为复合脱氧剂、脱磷剂、脱硫剂、孕育剂，多元合金剂，粒化、粉剂产品，芯线产品等高档品牌品种少，不适应市场需求。 4、劳动生产率低 我国铁合金企业的全员实物劳动生产率低下，人均铁合金产量仅15~30吨/年，其中高者为60~70吨/年。而国外主要生产厂家为300~400吨/年。 3.2 产品市场分析 3.2.1 产品用途 铁合金是一种或一种以上的金属或非金属元素与铁组成的合金。铁合金是炼钢和铸钢的重要原料，可以改善钢的理化性能和铸件的机械性能，机械、国防、精密制造、日用家电等行业对材料的要求越来越高，对铁合金的要求也越来越高。 铁合金主要作为炼钢过程中的脱氧剂、合金剂和还原剂。 脱氧剂：炼钢时需要添加一些与氧结合力比较强，且其氧化物又能顺利从钢和金属材料液中的氧含量降低。 常用脱氧剂有硅铁、锰铁、铝铁、硅钙（铁）、硅锰（铁）、硅钡（铁）、硅铝（铁）等。 合金剂：在碳素钢中加入各种铁合金