七大浪费分析与改善培训.ppt

* 最后过一下不合理运输的具体表现 * * * 让我们逐一来解读七大浪费 * 我们有没有没有做这样的浪费啊？没有返工，返修的请举手 维修的工厂会不会给你返修的费用？我们跟客户讲，这筐产品我们返修了三次，能不能价格高些？ 案例：1.机体状态在失效分析时就存在风险识别不足，当时出的批量质量问题是采用临时的纠正措施解决了。但是并没有根本的预防措施出台。 * 通过上面两个案例我们可以看出，纠正错误不良给我们企业的影响 * * 因此，根本的解决问题的办法是有效运用管理工具，建立一个专业化、精细化和标准化的基础管理系统，并不断改进这些工具和系统。而这决不是一天的任务、不是一个月的任务，甚至不是一年的任务，而是一个长期的任务。 * 让我们逐一来解读七大浪费 * * * 采用定点摄影法，反复摄制，组织班长、工艺设计人员、质量人员反复观看 标准：上下60度、左右120度，一个岗位可以找出20—30个动作的浪费 * 让我们逐一来解读七大浪费 通俗的讲，等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临(在生产过程中主要表现为：人等待物料，人等待机器自动加工，以及设备等待人加工)，这种浪费是无庸置疑的。 那我们看第一副图片 第二幅图片是 * 通俗的讲，等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临(在生产过程中主要表现为：人等待物料，人等待机器自动加工，以及设备等待人加工)，这种浪费是无庸置疑的。 那我们看第一副图片 第二幅图片是 * * 原因：物料供应不及时、设备故障、节拍、计划不合理 根源：企业系统化组织不够，某些环节是瓶颈 * 等待浪费在我们生产现场的主要表现形式有：停机待料、半成品件待配件装配、设备待修、维修设备待配件、工序与工序之间因节拍不一致造成下工序等待、产品调试待检测结果、待包装物、待刀、量具、由于人员配置不合理造成下工序的等待、当加工过程出现异常时待处理的等待、当辅助设施出现故障，生产不能正常进行的等待、异常停电造成的等待、员工缺勤造成的等待等。 * * 让我们逐一来解读七大浪费 消除过量生产浪费的思路有两个，一就是要识别真假效率，我们通过一个案例来识别真、假效率： 哪个厂长的方案是真效率，哪个是假效率呢？我想找个同事起来回答一下，有没有哪位同事主动为我们分享一下？ 为什么这么说呢，我们精益生产最求的是适时、适量，也就是说严格按照需求数量进行生产为真效率，多做的造成库存则是假效率 * * 过量生产的定义：以下游为标准来衡量；及时为下道工序提供所需的产品； 他包含两个部分：制造过早和制造过多；制造过早的比如TU5JP4排气凸轮轴罩盖5#，用户只需要900套，为了保险压铸投料2000套，交付900套后剩下的产品由于没有批量，压铸出来的毛坯只能堆在机加分厂现场等待机加；制造过多比如压铸清理现场锌合金产品（右侧板、左侧板、中间板、连接条）一共有在制品24747件，用户要多少件清理打多少件，由于锌合金产品尺寸要求高，形状相对较小并且形状复杂，压铸生产必须班长上机，就这样压铸都很难一直正常生产（中间板连续7、8天不出产品），为此一旦正常尽可能多生产以防止保不上供，一年多一直每月欠量，12月第一次按时间节点保供。 它只是提早用掉了材料、人工而已；占用了更多的资源资金 它会把“等待的浪费”隐藏起来；各工序不平衡，但是由于在制品多各工序都有产品做，看不出或很难看出各工序节拍间的差异； 它会积压在制品，使生产周期变长，由于产品在各工序积压不能及时到下到工序进行生产导致整个生产周期变长。 它也会产生过度库存的浪费，并使得先进先出的作业产生困难，由于各工序都不同程度的有在制品，导致产品流动很难做到先进先出 * 提出问题：过量生产产生的原因有那些？为什么要过量生产？保供、各工序都有产品做不断线、方便搬运、防止设备出故障、防备人员请假、防备停电停气停水等；公司生产现状过量生产是必须的；不然无法正常运转；过量生产的原因就是公司现在生产不合理的地方（从精益生产的角度看）； 1、不合理的工艺布局：工艺布局不合理，直接会引导员工和基层管理人员实现经济批量周转和生产的信息，从而导致各个环节的过量生产以满足下游的生产需求；不可能每件流到通信、机加、每炉、每框流转； 2、工序间的不平衡：各个工序或生产单元的生产能力不匹配，导致在同样组织生产的过程中出现生产过量的情况，下游无法消耗完上游的物料； 3、产品切换时间过长：企业在同一台设备和生产流水线上生产几种产品，我们就会组织产品切换工作，切换工作越复杂，员工和管理人员就越不愿意频繁更换工装和模具，比较快捷的解决办法是批处理后再切换，这样才可能降低切换成本，过量生产就发生了；压铸比较明显，大面积切换品种产量明显下降； 4、部门单元之间缺乏交流：各个班组、车间、部门的交流不畅，导致各个部门的生产指令和生产异常信息不能共享，导致企业中各个单