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大学毕业设计说明书（毕业论文） PAGE PAGE 50 第一章 绪论 1.1 文献综述 1.1.1 课题研究背景 高速线材轧机以其精确的孔型设计，合理的张力及活套控制，单线无扭高速连续轧制方式，以及足够的轧机刚性结构和耐磨的轧辊材质，保证了产品具有普通轧机所难以保持的断面尺寸精度。通常高速线材轧机的产品断面尺寸精度能达到±0.1mm（对φ5.5~8.0mm的产品而言）及±0.2mm（对φ9.0~16mm产品及盘条而言），断面不圆度不大于断面尺寸总偏差的80%。近年来又出现了成圈前的规圆设备，能把断面尺寸偏差控制到±0.05mm。 多种形式的轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部分，当今轧后控制冷却工艺与设备可以对所有钢种，甚至非铁基合金线材进行控制冷却，从而得到能满足不同需要的金属显微组织和性能。近年来通过轧制中的水冷和相应的变形分配所形成的控制轧制工艺，与轧后控制冷却相配合，使高速线材轧机对产品显微组织及力学性能的控制水平更高。 1993年，天津天钢集团公司首先由美国摩根公司引进第五代超重负荷V型轧机，标志着我国高线轧机的技术装备与国际先进水平接轨。其后五年间，相继又有湘钢、包钢、沙钢、昆钢、武钢、宝钢引进了同等水平的8条高线（沙钢引进两条单线轧机，武钢引进为双线轧机）。正在建设即将投产的杭钢和安阳钢厂的单线轧机也具有同样的水平。高线生产线采用的是液压传动，与机械传动相比，液压传动更容易实现运动参数（流量）和动力参数（压力）的控制。而纯机械传动一般只进行有级变速，而且一般情况下体积比较大，并且布局方式和控制方式受到限制。由于液压传动具有传递效率高，可进行恒功率输出控制，功率利用充分，系统结构简单，输出转速可以无级调速，可正反向运转，速度刚性大，动作实现容易，而且液压传动调节便捷布局灵活，尤其在高危工作环境还可以远程控制等突出优点，液压传动在现代化的工业发展中得到广泛的应用。 回顾线材轧机的演变给人们的启示是：线材轧机是朝着高速单线、无扭、自动化方向发展，以满足用户对线材产品的要求：大盘重，高精度和优良的使用性能与金相组织等，这样复二重轧机已不能适应。从七十年代末到现在，我国一些主要钢铁企业先后引进了国外先进的高速线材轧机技术与装备。与此同时，我国自行设计研制的高速线材轧机也取得逐步成效。这使我国的线材生产发生了重大变化，一批集中了线材轧机新成就的现代高速线材轧机在我国兴建，使我国的线材轧机的线材生产由落后的三十至四十年代水平一跃提到七十年代末至八十年代的先进水平，大大提高了我国线材生产同世界先进水平的差距，并通过合作制造设备和备品备件的国产化的途径，对我国现有线材轧机的技术改造提供了有利条件。可以预见，带有45°无扭精轧机组的控制冷却系统的高速线材轧机将会成为我国线材生产的主力军。 1.1.2 液压技术的发展趋势 社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗、提高效率、适应环保需求、机电一体化、高可靠性等是液压技术继续努力的永恒目标，也是液压产品参与市场竞争是否取胜的关键。液压技术广泛应用了高技术成果使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有的技术改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。其主要发展趋势将集中在以下几个方面： 1.1.2.1 减少能耗，充分利用能量 液压技术在将机械能转换成压力能及其正反转换方面，已取得很大的进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。 1.1.2.2主动维护 液压维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，及发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事件的发展。 1.1.2.3机电一体化 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传动与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作的可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低、漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动输出力大、惯性小、响应快等优点。 1.1.2.4 液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、低振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开展高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新科技。 液压传动和控制广泛应用于电子技术、计算机技术、信息技术、自动控制技术及新工艺、新材料的新成果，而其向自动化、高精度、高效率、高速化、高功率、小型化、轻量化方向发展。因此，采用液压传动可使工业企业易于实现智能化、节能化和环保化，而这已成为当前和未来的发展趋势。 1.1.3本文设计内容 本文主要是