华东高温硫化半钢子午线轮胎观质量缺陷的原因分析及解决措施.docVIP

(上)橡胶行业节能技术和设备介绍来源:中国化工信息网 2007年8月3日 橡胶行业是国民经济中消耗能源较大的行业之一，一个年产100万套轮胎的传统轮胎企业每小时消耗蒸汽约40 t，消耗电量约7000 kW·h。目前轮胎企业用机械式轮胎硫化机硫化1100R20子午胎时，根据轮胎硫化机采取节能措施情况，每硫化一条轮胎可消耗蒸汽约110-180 kg。因此，减少能耗，节约能源，降低生产成本，一直是橡胶企业所关心的问题。研究开发节能型橡胶加工设备及利用节能技术改造设备，提高设备使用性能，是目前降低橡胶行业能耗的主要措施之一。 由于我国国民经济整体生产水平比较落后，属国际上能源消耗大国，也是能源浪费大国。为此中央提出在“十一五”期间降低能耗20%。橡胶行业响应中央号召，为实现中央降耗目标而努力，多年来开发了不少行之有效的降耗节能设备和节能新措施，为橡胶行业的节能降耗工作作出了贡献。 为便于了解行业节能技术情况，根据个人水平将有关资料收集汇总如下，供同行参考。 1 炼胶设备节能措施 炼胶是橡胶加工中消耗电能最多的一道工序，一台F270密炼机的装机功率达1000-1500 kW，因此做好炼胶设备的节能工作极为重要，在设计新机型和提高使用效率方面，出现了许多好经验。 1.1 提高密炼机转子转速和压砣压力 提高密炼机转子转速和压砣压力可以提高生产效率，节约电能。当采用过去压砣对物料压力≤0.2 MPa，转子转速20 r/min的250 L低压低速密炼机炼胶时，每千克混炼胶能耗高达0.25-0.35 kW·h；而当采用压砣对物料压力≥0.45 MPa，转子转速40r/min的270L高压快速密炼机炼胶时，每千克混炼胶耗能0.1173 kW·h。因此，每加工1000 kg混炼胶，至少比老式密炼机要少消耗100 kW·h电能。国内过去大量生产的低压低速密炼机如果不进行改造，就应该淘汰，推广采用高效节能密炼机，以减少电能消耗。 1.2 利用智能密炼机控制系统节能 青岛高校软控和浙江大学共同开发的两栖智能密炼机上辅机系列利用统计学理论、人工智能和专家系统，解决混炼质量的波动。智能密炼软体由混炼生产过程延模、门尼预报与排胶控制、炼胶工艺优化和混炼专家系统组成。密炼机安装使用该系统后，在正常工作和混炼规程不变，原材料质量稳定条件下，同种胶料门尼值波动±2(M100H4)实现的概率在95%以上，±3(M100H4)实现的概率在97%以上，±5(M100H4)实现的概率在99%以上，炭黑分散度提高1个等级以上，混炼时间和能耗分别减少约7%和11%左右。 华南理工大学MLJ-300型密炼机微机智能控制系统用于F270密炼机时，可提高炼胶效率20%，并提高胶料合格率。 1.3 变速混炼工艺节能 将密炼机混炼工艺调整到最佳点，充分利用输入的能量同样可以节能。山东威海三角轮胎公司有3台GK400、5台GK255密炼机，其中4台为串轴式ZZ2转子直流无级调速密炼机，在智能控制仪自动控制下进行变速混炼，在排胶温度、门尼黏度相当的情况下，可以提高综合效率22%左右，节能8%。变速混炼对硫化胶的物理机械性能和硫化性能基本没有影响。因此，采用直流电机变速混炼工艺混炼胶料时，胶料质量稳定，效率高，节能。 1.4 采用新型转子提高混炼效率 不同结构的转子对混炼效率、混炼质量具有重要影响。目前有一种以分布混炼功能为主设计的凸棱功能型NST转子，可使胶料在混炼室内快速轴向变换，增强混炼功能。F270密炼机使用NST转子后，可以提高混炼均匀性，如以合成胶为主及以天然胶为主的胎面混炼胶的ODR值标准偏差分别降低28%和69%左右，生产能力分别提高14%和10%左右。 另一种新结构6WI型转子具有6条凸棱、3条长棱、3条短棱，在3条长棱的前、中、后部位交替开有缺口，使胶料流动复杂化，可减少炼焦时间12%，增加填充量1.2%，提高生产效率13%。 2 高效节能新设备 2.1 销钉机筒冷喂料挤出机作热炼供胶 橡胶挤出机从普通热喂料挤出机和冷喂料挤出机发展到销钉机筒冷喂料挤出机是橡胶挤出机发展史上的一项重大成就。由于销钉机筒冷喂料挤出机具有节能、产量高、胶温低、总体投资省等诸多优点，目前已在许多挤出生产工艺中取代了热喂料挤出机和一般冷喂料挤出机，并取代开炼机热炼焦料用作压延机供胶方向推广应用。 根据山东泰山轮胎公司改造Φ610×1730压延机供胶系统的经验，当用2台Φ150×12D销钉机筒冷喂料挤出机加一台Φ560开炼机取代5台Φ560开炼机时，每班可减少5名操作人员，每班可节电800 kW·h，年可节约人工费和电费40余万元。