塑料成型简介.ppt

-*- 缩痕的原因分析 缩痕：也叫缩水、凹痕、塌坑、瘪形等，是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。 材料 注塑前先根据原料商提供数据干燥原料 模具设计 增大主流道、分流道和浇口尺寸 检查是否有充足的排气位置 在筋位采用气体辅助注塑 对于小制件以及壁厚较薄的制件，目前出现了一种新的成型工艺－外部气体辅助注塑 成型工艺 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度,提高注塑压力或注塑速度 螺杆注射结束后，前端留有一定缓冲，便于补料 制件设计 避免制件存在过大的厚度差异，导致收缩量差异太大引起缩痕；必须差异大时，尽量使尺寸过渡平缓 筋位的尺寸设计要合理 -*- 银纹、气泡和气孔原因分析 塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡时产生 ，这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 材料 注塑前先根据原料商提供数据干燥原料 提高材料的热稳定性 粉体太多，造成夹气 材料中使用的助剂稳定性差，易分解 模具设计 增大主流道、分流道和浇口尺寸 检查是否有充足的排气位置 避免浇注系统出现比较尖锐的拐角，会造成热敏性材料高温分解 成型工艺 选择适当的注塑机，增大注塑机背压 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净 螺杆松退时避免吸入气体 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度 注塑PVC、POM类材料结束时，要用ABS或者AS等清洗，避免残留造成分解气体产生 -*- 重叠成型（Overmolding）粘接不劳 Overmolding的工艺过程是，首先用第一种材料成型内层零件，然后旋转动模，再用第二种材料成型外层零件，使外层零件叠加在内层零件上。如MP3、手机外壳等电子产品。对于电动工具行业的制件是分两套模具，第一套模具用来成型内层制件，第二套模具用来包胶，一般注射TPE之类的软胶。常见的缺陷是：包胶粘接不劳，外观差，以及欠注。 粘接不劳常用解决措施：1.最好是注塑结束后立即进行包胶，最好采用双色注塑；2.包胶注塑时，内层材料包胶部位要干净清洁（不要人为进行清洁），无油污，无灰尘；3.包胶不好除去外层软胶后，不可再进行二次包胶；4.提高注射速度和偏高的熔体温度，有利于提高粘接劳度；5.包胶之后立即检测效果不好，不能反映真实情况，放置一段时间检测，效果会更好；6.被包胶部位的表面避免使用脱模剂；7.材料方面出现问题时要从内外层材料两个方面来考虑，不能只考虑外层软胶的材料因素，有时内层材料也很重要。 撕裂时，接触面出现图示白痕表示粘接效果较好。 -*- 熔接痕的原因分析 熔接痕：熔融塑料充填型腔时由于多浇口注射，或遇到嵌件、壁厚不均、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的痕迹。 材料 增加塑料熔体的流动性 减少粉体比例和液体添加剂的使用 模具设计 减少浇口数量或改变浇口的位置 增设排气槽 工艺条件 增加注射压力、注射速度和保压压力 增加熔体温度 降低脱模剂的使用量 提高螺杆转速，使塑料黏度下降 增加背压压力，使塑料密度提高 制件设计 减少孔和壁厚不均的设计 通过增设加强筋使熔痕被后续料流挤入筋内 调整嵌件位置 -*- 制品发脆的原因分析 发脆：制品发脆很大一部分是由于内应力造成的 材料 注塑前设置适当的干燥条件，塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料 减少使用回收料，增加原生料的比例 选用合适的材料，选用高强度的塑胶 模具设计 增大主流道、分流道和浇口尺寸，流道避免出现尖锐的角，过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易以及尖锐的拐角导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解 注塑机 选择合适的螺杆，塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解 工艺条件 降低料筒和喷嘴的温度 降低背压、注塑压力、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解 ?如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度 降低开模速度、顶出速度和顶出压力 制件设计 制件中部流体要流经部位不要出现过薄的壁厚 制品带有容易出现应力开裂的尖角、嵌件、缺口或厚度相差很大的部位 -*- 制品变色的原因分析 变色：制件上局部存在颜色与材料颜色不一致的现象。 材料 材料被污染 水分及挥发分含量高 着色剂及添加剂分解 模具设计 模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧剧烈反应，烧伤塑料 模具浇口太小 料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清