第二节 模具结构整体布局文档.docVIP

第二節 模具的整体結构布局 1.成品的收縮率 1.1它是成品冷卻后的收縮量与冷卻前在模型內之尺寸的比值.這個比值是經常會發生變化的,可以產生收縮率有所浮動的因素有:原料品种,成型保壓時間,模具溫度,室內溫度……,所以設計人員在設計模具型腔的具体尺寸時,應搞清正常條件下的原料收縮率是最最重要的,否則,當收縮率取錯,基本上將要重新更改模仁,那么,收縮率在設計的過程如何應用呢?最主要的還是利用收縮率來計算. 模具型腔的尺寸,即: 模具尺寸=成品尺寸*(1+收縮率) 而另外一种算法應用极少,即: 模具尺寸=成品尺寸/(1-收縮率) 而各种原料的收縮率請參考第八章 “成型部分”附表 1.2長條形成品的收縮率如何确定:長條形成品在扣收縮率時,在寬度方向和長度方向是肯定有出入的,即可能是寬度尺寸收縮率放5%0,而長度方向則為3.5%0,這樣的例子.但究竟如何面對這些不定因素,我們還需要從實際積累經驗,從現實的角度考慮,在此無法論証抱歉. 2.一模多腔如何布置: 在現行的模具設計過程中,由于客戶對成品的品質及精度要求日益增高,所以,大批量生產如一模十穴,一模八穴的可能很少(限本公司之內).因為從理論出發,每增加一個模穴,成品就會降低4%的精度.所以,在常用的多穴布置時,一般取一模二穴到一模4穴.如圖1中.(1*2和1*4)這是最簡單的布置方法,但在簡單的背后,我們最難保証的就是實際注射成型時的天側和地側端的模腔尺寸無法協調控制,總是一個到位,另一個不到位.原因是熔体塑膠受重力的影響,地側模腔填充較滿. 而以上解決的辦法可以是改變進澆口的進澆平衡.如按鍵的進澆系統,一定要設計圓弧流道,宁可多繞遠一點,也不要對日后的成型調机帶來麻煩.以往已有圓弧流道之成功的實例. 3.模具的模仁尺寸确定: 以往以過分呆板的表格形式參照來确定模仁尺寸是不對的.舉一個例子說明,如圖2.圖中母仁CAV部分完全根据表格中數据參照之形式取值是絕對不可取的.而公仁COR部分,也要根据實際情況計算模仁的最佳尺寸,那么如何對模仁的邊界進行尺寸取值呢?須注意以下几點: 3.1考慮成品的總体高度若成品高度尺寸不是太大,則母仁CAV部分的邊緣厚度尺寸只須達到封閉熔体塑膠即可.一般為15~30mm.查表定值,當然,這一尺寸還要考慮水路布置及螺釘部分.若成品的高度過大時,側壁厚度取值就完全不一樣了.圖2中就是如此,T1的值必須從CAV部分的加工是否變形,注射是否變形等方面考慮取值.所以,如此這樣,模仁的厚度就要相應增加,甚至是考慮做成母模一体式結构.減少模具的加工費用,而且澆道減短,這是一個非常好的主意. 做母模一体式的模具,除了以上的條件之外,還需具備: 母模側型腔不可太复雜,減少加工出錯,避免熱處理補焊 母模側基本無設變可能. 3.2考慮模仁的加工成本: 圖2所示,在公仁COR一側之成型的PL面上由頂出塊封住塑膠,值為T2,所以公仁COR的總体寬度的大小,只須考慮如何保証其固定平穩就OK了.若該寬度尺寸過大,會徹底增加本体板開模穴的時間,而且加工COR時,也會拉掉許多的料,不合理,若該寬度尺寸過小,則會出現整個COR模仁無作業加工基准而及作業孔的空間.所以,据以上情況,設計人員的一筆一划將直接影響著整個模具的品質和成本,不可一味地參照例表中數据取值,這是絕對不科學的. 4.模架尺寸如何确定: 在正常的思路及方法下,我們确定模架的方法比較多,有人是根据成品直接計算模架,有人是將成成品,模仁一一畫出.然后套用模架,那么,這兩种方法如何相輔相承地靈活應用呢?要現場所決定,建議第二种方法行事. 在模仁的寬度确定了,可以試比較的方法來選擇不同的模架,基本上當CAV或COR,并同模仁壓塊之最大投影寬度在頂出板的寬度范圍就可以了.若要跑滑塊或所遇母模型腔特別深之特殊情況,可以据實追加模架寬度. 另外,模架高度方面主要是母模和公模本体板及枕板部分的厚度,母模本板厚度主要考慮加工時不變形就可以了.如果母模板中模仁穴過深,一般情況下,母模板底部厚度為30~80mm即可.公模本体板厚度可以為公模仁PL面以下高度的3倍.公模仁的PL面以下厚度与本体板底部厚度比值為1/2關系. 枕板高度,視成品的需要頂出量而定,其它無影響因素. 還有一點要注意,許多人對簡易三板模和標准三板模的應用場合還不是特別明确,在此簡單說明. 簡易三板模比標准三板模的結构上少了四根GP導柱,簡易三板模的公,母模之間的合模導向完全是通過LP(即前板導柱)控制,而LP一般相當長.再利用其頭部導向公,母模合模,必然容易失穩,在模具型腔內部,若靠破,斜破或合模時滑動的元件或部位較多時,容易碰傷.所