塑胶射出成型.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * Injection Training * 塑 胶 射出成型 * 塑料射出成型慨述 前言 射出成型机架构 射出行程 名词释义 常见成形不良概述 * 前言 将熔融的塑料材料以高速、高压送入一个密闭之钢制模具中，经过冷却凝固后取出成品之过程，谓之射出成型。 简单来说射出成型就是经过”溶解→流动→凝固”。 * 射出成型机架构 * 射出行程1 220~270℃ * 射出行程2 * 射出行程3 * 常见名词释义 锁模力 : 关闭模具所须最大压力之值，一般以吨表示，其意义 即为成形可能的成形品投影面积上所须 之压力。 射出压力 : 射出压力是指在射出螺杆先端射出口部所发生之最大之压力，该压力之大小与射出油缸内所产生之油压力有深切之关连。 一般说来射出油缸内在发生最大油压力之同时在螺杆先端射出口所发生之压力即为此射出压力之谓。 * 射出率 表示每秒单位时间，射出螺杆之喷嘴所射出溶融树脂之总射出量。 行程容积 当射出螺杆达到最大行程时，所总共射出的溶融塑料之容量，称为最大行程容称，通常以立方厘米来表示之。 射胶量 射胶量=行程容积x塑料密度x行程效率 (行程效率一般采用0.8~0.95) 背压 背压是指熔胶开始时;在螺杆后退的反方向上，所加在熔融塑料上的压力 * 保压 模穴的压力变化，分为二个阶段，第一阶段塑料射入模穴直到充满模穴，此为充填阶段，然后流动速度减缓，塑料继续被挤人摸穴，成品密度提高，这被挤人的额外的塑料，在弥补成品的收缩量，增高密度，此时的压力称之为保压，保压愈高时间越长则成品缩水率愈小。 螺杆行程 射胶到极限与松返到极限之间，螺杆所移动的最大距离，是为螺杆行程。 冷却时间 为使熔融树脂能在一期限空间中凝固成为固体之时间 * 模具温度 影响成型性、成型效率、制品质量；尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及成品内应力具有绝对支配影响力。一般来说ABS+PC为75℃±10℃ ,PC为80℃±10℃ * 常见成形不良概述 充填不足 射出成型的充填不足的原因有成型条件设定不当，成品设计土肉厚太薄，模具设计制作欠佳等所致。成型条件的对策是增高材料温度(提高加热缸温度)、模具温度，或增大射出压力、射出速度提高材料的流动性。模具方面可增大浇道尺寸，或浇口位置、大小及数目等，使熔融材料容易流动。 为了使母模的空气或气体顺利逸散，可在适当场所设排气沟或从顶销孔的间隙疏散。 * 毛边 熔融材料流入分模面或侧向滑板活动间隙时，会发生毛边。 发生毛边的原因，基本上除了射出机对成型品的投影面积无充分的合模(锁模)力之外，大都是模具与成型材料所致。模具配件发生间隙或配件密着性不良的原因，是模具设计制作不当或模具配件变形及磨损。模穴的熔融材料流动性太好时，也会造成毛边，防止的方法是降低模具温度、材料温度、射出压力及射出速度，但必须配合前项充填不足问题，否则可能造成解决毛边问题而造成充填不足的现象发生。 * 收缩下陷 收缩下陷是成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是熔融材料冷却固化时的体积收缩所致。收缩下陷易发生于成型品肉厚较厚部位、肋、凸毂的背面、注道的背面等肉不均的部份。因此为了防止收缩下陷，基本上，成型品的设计要适切。 收缩下陷是成型品收缩所致，易见于PE、PP、PA等成型收缩率大于结晶性塑料材料。反之，以玻璃纤维强化的塑料或充填无机质的塑料材料之成型收缩率甚少，故其收缩下陷可减至最小。 * 气泡 气泡是在成型品内部形成的空隙，一般所谓的气泡是成型品冷却时，由于体积收缩差在成品肉厚较厚部位形成的空洞与熔融材料中的水份、挥发形成的气体而封入成型品内部者。 成型品肉厚过厚或肉厚严重不均匀时，常发生气泡。此时，延长保压时间或增高模具温度，即可减轻气泡发生的程度。再者，将成型材料充分干燥，降低料管温度，防止材料热分解，亦可防止气泡发生。 * 破裂、龟裂 破裂是成型品表面产生毛发状的裂纹，成型品有尖锐棱角。一般成型品在潜变期内再呈现龟裂现泉，应特别注意观察，正常成型品潜变期约在二十天左右。 在尖锐棱角部位发生的裂纹，经常不易看出， 其发生不良之主因如下: (1)脱模不易所致。 (2)过度充填所致。 (3)模具温度过低所致。 (4)成型品构造上的缺陷所致。 * 白化 成型品脱模之际，常遭受顶出销的顶出力或有倒钩部位局部将成型品拉住不能顺利脱模，而使该部变白此为白化。白化并非裂纹，但却是裂纹的预兆。白化是成型品内部显著的残留应力所致，可套用脱模不良的对策，或者用