棒材工艺技术规程.docVIP

RG/QF-02-1-04 1/44 1 1 工艺流程和工艺方法 1.1 工艺流程 图1 棒材工艺流程图 1.2 工艺方法 1.2.1 炼钢厂连铸机生产的单根热钢坯通过热送辊道送入棒 材车间的原料跨内，由链式提升机提升到安装在标高为 +5.0m 混凝土平台上的装炉辊道上。冷钢坯由电磁吊到冷钢 坯上料台架上，由推钢机推阶奥醯郎稀? 1.2.2 钢坯在装炉辊道上称重和测长后送入步进梁式加热炉 内。 1.2.3 连铸坯在加热炉内加热到规定温度。 1.2.4 连铸坯出炉后经过高压水除鳞,将连铸坯表面的炉生氧化铁皮 清除干净。 1.3.3 除鳞后的坯料由夹送辊送入粗轧机组(1-6 号轧机)进行粗轧。 1.2.6 经过粗轧后的坯料,进入曲柄式飞剪(1#飞剪),进行切头、切 尾。 1.2.7 切头、切尾后,轧件进入中轧机组轧制4～6 道次。 连铸方坯检验 加热 除鳞 原料称重测长 夹送辊喂料 粗轧 1#飞剪 中轧 2#飞剪 精轧 3#飞剪 （预穿水冷却） 定尺剪切 冷却 检验 计数 打捆包装 标识 称重 入库 库 RG/QF-02-1-04 2/44 2 1.2.8 轧件出中轧机组后，由飞剪(2#飞剪)再次切头后继续进入精轧 机组轧制2～6 道次，轧成要求的成品断面，最大终轧速度为18m/s。 生产Φ12～20mm 规格带肋钢筋产品时采用切分轧制工艺，轧件在精 轧机组的第四架轧机上剖分成2～4 根，再经最后两架轧机轧制成成 品断面。切分轧制时，精轧机组的第四架和第六架轧机转换成水平 轧机。 1.2.9 精轧机组前及各机架间设有6 个立活套装置，实现无张力活套 控制轧制，从而保证产品的尺寸精确度。 1.2.10 轧制余热处理带肋钢筋时，出精轧机组后的成品经水淬线进 行穿水控制冷却，进入曲柄回转组合式飞剪进行分段。 1.2.11 精轧机轧出的棒材通过导槽送入分段飞剪进行倍尺剪切（预 留将来实现在线余热淬火处理），飞剪具有优化剪切功能。 1.2.12 分段后的轧件由冷床输入辊道及拨钢装置送到 120m?10.5m 步进齿条式冷床上???轧件在冷床上边步进边自然冷却。 1.2.13 轧件下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一 端，然后由链式移送机形成密排的钢材组，用卸钢装置送到冷床输 出辊道上。 1.2.14 冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材组送到冷剪机处，在剪机 后的定尺挡板辅助下，将轧件剪切成要求的商品材长度。 1.2.15 定尺商品材经过移送台架送到成品库内，在移送过程中，由 人工辅助抽出短尺材，然后在带有立辊的收集辊道上收集成束，人 工捆扎后，送到卸料台架上进行收集、称重和挂标牌，由车间吊车 吊离堆存、等待发货。 2 工艺标准及技术要求 2.1 连铸坯 2.1.1 规格:160X160X12000mm,重量2335Kg 2.1.2 钢种:碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢 2.1.3 执行标准:YB/T2011-1983 《连续铸钢方坯和矩型坯》，见附 录1 2.2 品种、规格及执行标准 RG/QF-02-1-04 3/44 3 2.2.1 热轧带肋钢筋按国标 GB1499-1998 组织生产 HRB335 及 HRB400 带肋钢筋，采用月牙肋表面形状，其主要尺寸控制见附录2。 2.2.2 圆钢执行国标《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》。 见附录2。 2.3 产品可追溯性 2.3.1 在原料的接收、出库、加热、轧制和成品的精整、检验、入 库、发货全过程中，按炉号管理，保证全过程中追溯到每支钢坯和 每捆钢材相对应的炉号。 2.3.2 生产过程中按批号和炉号进行管理，并做好以下纪录： 2.3.2.1 接收连铸坯的炉号、钢号、支数、重量、定尺等； 2.3.2.2 钢坯的垛位、状态（指正在生产、存放、剔除）； 2.3.2.3 入库连铸坯的炉号、支数、重量； 2.3.2.4 装炉钢坯的炉号、钢号、支数、重量；剔除连铸坯的炉号、