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* * * * * 新工艺应用－热压成形 新工艺应用－冷弯成形 冷弯成形(Cold Roll Forming)是通过顺序配置的多道次成形轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面的型材。冷弯成形是一种节材、节能、高效的板金属成形新工艺、新技术。 目前我国对Cold Roll Forming这一工艺名称的术语有多种叫法：一种是从俄文翻译过来的，称为冷弯成形、冷弯型钢（冶金行业多用此说法）；一种是从英文等外文译过来的：滚轧成形、辊轧成形、辊弯成形、滚压成形；还有一种是台湾的叫法：滚轮成形、冷轧成形等等。 滚压加工是一种无切屑加工。通过一定形式的滚压工具向工件表面施加一定压力。在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。 ●冷弯成型 新工艺应用－冷弯成形 滚压加工是一种无切屑加工。通过一定形式的滚压工具向工件表面施加一定压力。在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。 此外，冷弯成形还具有材料利用率高、产品成形精度高、生产效率高的优点。而且，冷弯成形易于控制材料流动，可以实现一些超高强度钢的成型，可以有效地防止高强度钢的成型回弹。经过表面滚压加工后，零件表层得到强化，极限强度和屈服点增大，使用性能、抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性都有明显的提高。 因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的。 ●冷弯成形优点 新工艺应用－冷弯成形 1、优点： 冷弯成形还具有材料利用率高（高达98%）、产品成形精度高、生产效率高的优点。 而且，冷弯成形易于控制材料流动，可以实现一些超高强度钢的成型，可以有效地防止高强度钢的成型回弹。经过表面滚压加工后，零件表层得到强化，极限强度和屈服点增大，使用性能、抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性都有明显的提高。 因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的。 2、缺点： 零件截面受限制，要求统一截面。 ●冷弯成形特点 附录：选材优化 一、建立材料选材库，统筹规划材料规格，降低材料成本 对于汽车设计，成本是必须考虑的问题。对于汽车整车厂，由于常用的钢材一般为集团化采购，采购时能享受钢厂的协议优惠价，即会低于钢厂公布的市场价格。 但对于汽车零部件厂，特别是一些规模较小的企业，由于对某种钢材的采购数量相对较少，或者某种钢材在市场上的采购渠道存在困难的话，那么厂家的采购成本就有可能远远高于钢厂公布的市场价格。 所以在设计选材的过程中，对于自制件，尽量采用常用的牌号、料厚规格和宽度范围；对于外协件，则应该和外协厂家交流，尽量在满足零件性能要求的前提下，采用市场上材料货源充足或是厂家容易采购到的材料。 一、建立材料选材库，统筹规划材料规格，降低材料成本 还需要注意的是，在一款车型中，如果白车身涉及的材料种类及料厚规格过多的话，对于后续的材料采购、原料存放、冲压下料和焊接参数等都会带来影响，会导致材料利用率不高且制造成本偏高。 这就需要设计人员在设计之初就根据零件的服役状况、形状尺寸，综合考虑模具厂家的制造水平、各种板材的工艺性能（成型性、可焊性、经济性、涂装性）、材料的通用性及互换性，同时参照对比其它同类车型的用材，并考虑轻量化，从而进行统筹规划，将材料种类和料厚控制到一定范围。 这样可以提高材料的利用率，并降低后续的采购和生产成本。 当然，也不是说材料的种类和料厚越少越好，不同的部位对材料的力学性能要求不同，而选材的最终目的是为了满足车身的整体强度和刚度。 而且，材料库也应当随着材料技术的更新而及时调整，以适应汽车发展的需求。 二、重视成本控制，合理选用材料， 避免过高的废品率和过剩的性能 在材料的选用中，我们比较关心的是材料的力学性能，因为材料的力学性能在很大程度上决定着零件的功能与寿命，我们会希望材料能同时具备良好的成型性能与高强度。 但实际生产中，会存在一个矛盾：一般来说，材料的屈服强度越高，抗拉强度就越高，而延伸率就越低。也就是说，成型性越好的材料，其强度越低；而强度较高的材料，其成型性能相对较差。 如果只考虑零件的强度而选用高强度钢板，往往会否会造成产品性能过剩，而且高强度的板材往往成型性能较差，在冲压时会产生高的冲废率，使得零件成本增加，与成本控制是相背弛的。 而如果只是片面地追求成型性能，零件在冲压时始终不出现冲废率，也并不说明选材的合理，而可能是钢板良好成形性的潜力没有发挥出来。 所以，设计人员应该有清晰的成本意识，在车身设计中，既不能片面地追求零件的高强度，也不能