金属塑性成形原理---第五章-塑性成形件质量的定性分析.pptVIP

失稳起皱有一下几种 (1)压缩力引起的失稳起皱 (2)剪应力引起的失稳起皱 (3)不均匀拉伸力引起的失 稳起皱 第五章 塑性成形件质量的定性分析 5.1 概述 塑性成形件的外形质量比较直观，而内部质量(组织、性能、微裂纹、空洞等)问题必须借助于一些专门的试验方法才能分析清楚。 塑性成形件的质量除与塑性成形工艺和热处理工艺规范有关外，还与原材料的质量有密切关系。因此，要确保塑性成形件的质量，首先要确保原材料的质量。 5.1.1原材料及塑性成形过程中常见的缺陷类型 原材料中常见的缺陷有：毛细裂纹、结疤、折叠、非金属夹杂、碳化物偏析、异全局夹杂物、白点、缩孔残余等。 在塑性成形过程中，由于加热不当产生的缺陷主要有：过热、过烧、加热裂纹、铜脆脱碳、增碳等；由于成形工艺不当产生的缺陷主要有：大晶粒、晶粒不均匀、裂纹(十字裂纹、表面龟裂、飞边裂纹、分模面裂纹、孔边龟裂等)、锻造折叠、穿流、带状组织等；由于锻后冷却不当产生的缺陷主要有：冷却裂纹、网状碳化物等。 由于锻后热处理工艺不当产生的缺陷主要有：硬度过高或过低、硬度不均等。 5.1.2塑性成形件质量分析的一般过程及分析方法 1.对塑性成形件进行质量分析的一般过程是： (1)调查原始情况 调查原始情况应包括原材料、塑性成形工艺及热处理工艺情况。 (2)弄清质量问题 在这一阶段中，主要是查明塑性成形件缺陷部位、缺陷处的宏观特征，并初步确定是原材料质量问题引起的缺陷还是塑性成形工艺或热处理工艺本身造成的缺陷。 (3)试验研究分析 这是确定塑性成形件缺陷原因的主要试验阶段 (4)提出解决措施 2.塑性成形件质量分析的方法 塑性成形件质量分析方法的特点是广泛采用各种先进的试验技术与试验方法。要准确地分析成形件质量问题，有赖于正确的试验方法和检测技术，同时要善于对试验结果进行科学的分析与判断。破坏性试验是成形件质量分析的主要方法，但是无损探伤这种非破坏性试验技术已日益显示出它的优越性，并将在塑性成形件质量检验与分析中占据应有的地位。 5.2塑性成形件中的空洞和裂纹 5.2.1塑性成形件中的空洞 在金属材料中，一般都存在各种各样的缺陷，如疏松、缩孔残余、偏析、第二相和夹杂物质点、杂质等，这些缺陷，特别是夹杂物或杂质质点一般都处于晶界处。带有这些缺陷的材料，在塑性成形中，当施加的外载荷达到一定程度时，在应力应变场中，有夹杂物或第二相质点等缺陷的晶界处，由于位错塞积或缺陷本身的分裂而形成微观空洞(图5—1a)。 空洞是塑性成形过程中普遍存在的组织变化。塑性 成形过程中，在一定的外界条件下，就会出现空洞 的形核、长大，继而发生空洞的聚合或连接，形成 裂纹。 按空洞的形状，空洞大致可分为两类： 1）产生于三晶粒交界处的楔形空洞，或称V形空洞 (图5—2)，这类空洞是由应力集中产生的； 2）沿晶界，特别是相界产生的圆形空洞或称o形空洞，它们的形状多半接近圆或椭圆。出现o形空洞的晶界或相界多半与拉应力垂直。在带坎的晶界上也会出现0形空洞(图5—3)。 5.2.2塑性成形件中的裂纹 在塑性成形过程中，变形体内的空洞形核、长大、聚集就会发展成裂纹。裂纹是塑性成形件中常见的缺陷之一。 在塑性成形中产生裂纹基本上有两个方面，一是由于原材料中的缺陷，如各种冶金缺陷、夹杂物等；二是属于塑性成形本身的原因，如加热不当、变形不当或冷却不当等。 塑性成形过程中的裂纹有很多形成情况： 1）由外力直接引起的裂纹 2）由附加应力和残余应力引起的裂纹 3）由温度应力（热应力）及组织应力引起的裂纹 防止产生裂纹的原则措施从下列因素来考虑： 1)增加静水压力。 2)选择和控制合适的变形温度和变形速度。 3)采用中间退火，以便消除变形过程中产生的硬化、 变形不均匀、残余应力等。 4)提高原材料的质量。 5.3塑性成形件中的晶粒度 5.3.1晶粒度的概念 晶粒度是表示金属材料晶粒大小的程度，它是由单位面积内所包含晶粒个数来衡量，也可用晶粒平均直径大小(以毫米或微米为单位)来表示。晶粒度级别越高，说明单位面积内包含晶粒个数越多，亦即晶粒越细。 钢的晶粒度有两种概念，即钢的奥氏体本质晶粒度和钢的奥氏体实际晶粒度。钢的奥氏体本质晶粒度是将钢加热到930℃，保温适当时间(一般3—8h)，冷却后在室温下放大100倍观察到的晶粒大小。钢的奥氏体实际晶粒度是指钢加热到某一温度下获得的奥氏体晶粒大小。 5.3.2晶粒大小对力学性能的影响 一般情况下，晶粒细化可以提高金属材料的屈服强度(σs)、疲劳强度(σ-1)、塑性(δ、ψ)和冲击韧度(αk)降低钢的脆性转变温