数控第二章数控床的主传动系统.pptVIP

一、对主转动系统的基本要求 1.主轴转速高，变速范围宽，并可实现无级变速 2.主轴传动平稳，噪声低，精度高 3.具有良好的抗振性和热稳定性 4.能实现刀具的快速和自动装卸 5.具有较高的运动精度和良好的低速稳定性 机床的刚度反映了机床机构抵抗变形的能力，。机床变形产生的误差，通常很难通过调整和补偿的方法予以彻底的解决。为了满足数控机床高效、高精度、高可靠性以及自动化的要求，与普通机床相比，数控机床应具有更高的精刚度。此外，为了充分发挥机床的效率，加大切削用量，还必须提高机床的抗震性，避免切削时产生的共振和颤振。而提高机构的动刚度是提高机床抗震性的基本途径。 机床的热变性是影响机床加工精度的主要因素之一。由于数控机床的主轴转速、快速进给都远远超过普通机床，机床又长时间处于连续工作状态，电动机、丝杠、轴承、导轨的发热都比较严重，加上高速切削产生的切屑的影响，使得数控机床的热变性影响比普通机床要严重得多。虽然在先进的数控系统具有热变性补偿功能，但是它并不能完全消除热变性对于加工精度的影响，在数控机床上还应采取必要的措施，尽可能减小机床的热变性。 利用伺服系统代替普通机床的进给系统是数控机床的主要特点。伺服系统最小的移动量（脉冲当量），一般只有0.001mm，甚至更小；最低进给速度，一般只有1mm/min，甚至更低。这就要求进给系统具有较高的运动精度，良好的跟踪性能和低速稳定性，才能对数控系统的位置指令做出准确的响应，从而得到要求的定位精度。 传动装置的间隙直接影响着机床的定位精度，虽然在数控系统中可以通过间隙补偿、单向定位等措施减小这一影响，但不能完全消除。特别是对于非均匀间隙，必须机械消除间隙措施，才能得到较好的解决。 二、主传动的变速方式 无级变速、分段无级变速 数控机床在实际生产中，并不需要在整个变速范围内均为恒功率。 —般要求在中、高速段为恒功率传动，在低速段为恒转矩传动。 为了确保数控机床主轴低速时有较大的转矩和主轴的变速范围尽可能大，有的数控机床在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，即解决电机驱动和主轴传动功率的匹配问题，使之成为分段无级变速。 在带有齿轮变速的分段无级变速系统中，主轴的正、反向启动与停止、制动是由电动机实现的，主轴变速则由电动机无级变速与齿轮有级变速相配合来实现。 这种配置适合于大中型机床，确保主轴低速时输出大扭矩、高速时输出恒功率特性的要求。 带传动主轴 几种传送带的类型 同步齿形带 同步带优点： 1、无滑动，传动比准确 2、传动效率高 3、传动平稳，噪声小 4、使用范围广，速度可达50m/s，传动比可达10倍左右，传递功率从几瓦到数千瓦 5、维修保养方便，不需要润滑 6、安装时中心距要求严格，带与带轮制造工艺复杂，成本高。 主传动的齿轮变速装置 1、液压拨叉变速 2、电磁离合器变速 1，5 缸体 2活塞杆 3 拨叉 4套筒 第二节 数控机床的主轴部件 主轴部件常用轴承的类型和精度等级 类型： 滚动轴承、滑动轴承（动压、静压）、 空气静压轴承、陶瓷轴承、磁悬浮轴承 精度等级 E(高级)、D(精密级)、C(特精级)、B(超精级) 普通精度的机床，前支承用C、D，后支承用D、E级， 前支承比后支承高一个精度等级。 精度较高的机床，前后支承均用B级精度 锥孔双列圆柱滚子轴承 角接触球轴承（2） 角接触球轴承有三种基本组合方式 图a为背靠背组合，图b为面对面组合，图c为同向组合。 这三种方式，两个轴承都共同承担径向载荷；图a和图b可承受双向轴向载荷；图c则只能承受单向载荷，但承载能力较大，轴向刚度较高。这种轴承还可以三联组配、四联组配。 滚动轴承存在较大间隙时，载荷将集中作用于受力方向上的少数滚动体上，使得轴承刚度下降，承载能力下降，旋转精度变差。将滚动轴承进行适当预紧，使滚动体与内外圈滚道在接触处产生一定量预变形，使受载后承载的滚动体数量增多，受力趋向均匀，从而提高轴承承载能力和刚度，有利于减少主轴回转轴线的漂移，提高旋转精度。 主轴的准停功能 每次机械手自动装取刀具时，必须保证刀柄上的键槽对准主轴的端面键，这就要求主轴具有准确定位的功能。为满足主轴这一功能而设计的装置称为主轴准停装置或称为主轴定向装置。 电气式主轴准停装置 即用电磁传感器检测定向。如图所示，主轴8的尾部安装有发磁体9，它随主轴转动，在距发磁体外缘14mn处，固定了一个磁传感器10,它经过放大器11与主轴伺服单元3联接。主轴定向指令l发出后，主轴处于定向状态，当发磁体上的判别孔转到对准磁传感器上的基准槽时，主轴立即停止