情境一 轴类零加工工艺编制.ppt

工序号 工序 名称 工序内容 工序简图 定位 基准 设备 8 铣 铣两个键槽及一个止动垫圈槽，键槽深度比图样规定尺寸大0.25mm，作为外圆磨削的余量 外圆 9 钳 修研两端中心孔 中心孔 10 磨 磨外圆Q、M并用砂轮端面靠磨台肩H、I 调头，磨外圆N、P，靠磨台肩G 中心床 11 检 检验 （续） 1.3 轴类零件的加工方案 例：图7-14所示方头小轴，中批生产，材料为20Cr，要求?12h7 mm段渗碳（深0.8mm ~ 1.1mm），淬火硬度为50 HRC ~ 55 HRC，试拟定其工艺路线。 方头小轴 五、轴类零件加工工艺方案举例 1.3 轴类零件的加工方案 1.分析零件图 ; 2. 加工方法 ; 3. 拟订工艺路线 。 1.3 轴类零件的加工方案 表7-10 方头小轴制造工艺路线 下料：20Cr钢棒?22mm×470mm若干段 粗加工 1 车 车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(?7mm不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。 2 车 夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至?20mm。 3 检验 4 渗碳 半精加工 5 车 夹左端?20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车?7mm、 ?12mm圆柱段。 6 车 夹?12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。 7 铣 铣削17mm×17mm方头。 8 检验 9 淬火 HRC=50~60 。 精加工 10 研中心孔 粗糙度Ra0.4?m 11 磨 磨?12h7 mm外圆，达到图纸要求。 12 检验 13 清洗、油封、包装 1.4轴类零件加工工序设计 一、 加工余量的确定 1、加工余量的概念： 余量的定义：加工过程中从加工表面切除的金属层厚度.(数值等于完工零件尺寸与毛坯尺寸之差量) 余量的种类： （1）加工总余量：毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 （2）工序余量：指某一表面在某一道工序中切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。 1.4轴类零件加工工序设计 2、工序余量、工序尺寸及偏差： 工序余量与工序尺寸及其公差的关系 对于轴类零件的外尺寸：工序尺寸偏差取单向负偏差（h），工序的基本尺寸等于最大极限尺寸，如， 对于孔类等零件的内尺寸：工序尺寸偏差取单向正偏差（H），工序的基本尺寸等于最小极限尺寸，如， 对于毛坯的制造偏差：取正负偏差。 1.4轴类零件加工工序设计 工序尺寸及偏差（入体原则） 图2-21 加工余量和工序尺寸分布图 1.4轴类零件加工工序设计 3、影响加工余量的因素 （1）上工序的表面粗糙度和表面缺陷层 加工表面的粗糙度与缺陷层 1－缺陷层；2－正常组织 1.4轴类零件加工工序设计 2、上工序的尺寸公差 上工序留下的形状误差 1.4轴类零件加工工序设计 3、上工序各表面间相互位置的形位误差 轴的弯曲对加工余量的影响 1.4轴类零件加工工序设计 4、本工序安装误差 三爪卡盘上的装夹误差 1.4轴类零件加工工序设计 1.4轴类零件加工工序设计 4、加工余量的确定 (1)分析计算法:用于大批量或贵重零件加工 (2)经验估计法:用于单件小批量 (3)查表修正法:工厂广泛采用 1.4轴类零件加工工序设计 5. 简单工序尺寸及公差的确定举例 图7-21 小轴 例：如图所示小轴零件，毛坯为普通精度的热轧圆钢，装夹在车床前、后顶尖间加工，主要工序；下料–––车端面–––钻中心孔–––粗车外圆–––精车外圆–––磨削外圆。 1.4轴类零件加工工序设计 工序名称 工序余量 工序所达到 的经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及上下偏差 磨削 IT7 0.021 25.00 Φ25.0 0 -0.021 精车 粗车 毛坯 1.4轴类零件加工工序设计 工序名称 工序余量 工序所达到 的经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及上下偏差 磨削 IT7 0.021 25.00 Φ25.0 0 -0.021 精车 粗车 毛坯 3.0 IT14 1.0 Φ 28 ±0.5 1.4轴类零件加工工序设计 工序名称 工序余量 工序所达到 的经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及上下偏差 磨削 0.3 IT7 0.021 25.00 Φ25.0 0 -0.021 精车 0.8 粗车 1.9 毛坯 3.0 IT14 1.0 Φ 28 ±0.5 1.4轴类零件加工工序设计 工序名称 工序余量 工序所达到 的经济精度 工