固相共混热致聚合物基麻纤维复合材料制备技术与-中国纺织科技网.PDFVIP

项目名称：固相共混热致聚合物基麻纤维复合材料制备技术与应用 提名意见 环境保护和可再生资源利用成为当今制造业的发展主流。麻纤维可循环再 生，其复合材料具有轻质、环保、隔热、吸音、耐冲击等特点，是国际上轻量 化材料研究和工程应用的重点。 该项目以复合材料环保、轻量化为目标，在材料制备、装备开发及技术应 用等方面都取得了创新成果。发明了麻纤维复合材料固相共混热致模压成型技 术，降低了复合材料VOC 的产生量和挥发量，增大了麻纤维增强复合材料的应 用范围；发明了麻纤维固相共混热致造粒技术与设备，成功解决了麻纤维在树 脂中分散不均匀的国际性技术难题，实现了天然纤维复合材料的均匀可控成 型；发明了汽车内饰复合材料回收利用技术和生产系统，组建了汽车产业高端 应用的麻纤维复合材料生产技术体系。该项目获授权发明专利10项，项目整体 达到国际先进水平。 该项目技术建成了多条产品生产线，技术产品应用于品牌汽车以及高铁、 舰船、建材等领域。该项目显著提高了我国产业用纺织品、复合材料等行业的 技术水平，增强了我国纺织产业的自主创新能力和市场竞争力。 提名该项目为国家科学技术进步奖二等奖。 项目简介 项目属产业用纺织品技术领域。 环境保护和可再生资源利用成为当今制造业的发展主流。麻纤维可循环再生，其 复合材料具有轻质、环保、隔热、吸音、耐冲击等特点，是国际上轻量化材料研 究和工程应用的重点。因传统制备方法采用麻纤维与液态树脂复合成型，麻/树 脂界面缺陷、分散不匀等问题引起的复合材料力学性能差、复杂形状和结构承载 部件成型难、挥发性有机化合物（VOC ）不达标等技术难题，国际上一直未能实 现突破，极大限制了麻纤维复合材料的应用。 本项目针对麻纤维复合材料界面优化、制备技术、成型设备和产业化应用进行系 统性创新研究，形成多项关键技术，构建了固相共混热致麻纤维复合材料产业化 生产体系。主要创新点如下： （1）创建聚合物基麻纤维复合材料的固相共混热致制备方法，形成麻/树脂纤维 固相共混-热致复合工艺路线；基于建立的界面表征模型，开发出界面处理技术； 实现麻纤维在复合材料中高达70% 比例添加，VOC 总释放量降低51%，复合材 料力学性能显著提高。 （2 ）发明了麻/聚合物纤维固相共混热致造粒技术，攻克了柔性大长径比麻纤维 在复合材料造粒中的分散和取向问题，研制出开松、混棉、造粒等设备，解决了 共混成条、连续变温熔合、渐进加捻、快速切割等工艺难点，研究麻/聚合物纤维 挤出/注塑生产工艺，形成麻纤维复合材料挤出/注塑生产技术体系。 （3 ）发明了麻纤维复合材料固相共混热致模压成型技术，基于气流成网技术和 纤网均匀度控制技术，研制出具有各向同性、各向异性、双/ 多层结构梯度性能复 合材料；发明了直粘模压成型技术，通过激光定位、真空吸附、仿形加热与热压 成型等技术，实现产品高效一步成型加工，取代了传统分段模压成型中使用溶剂 型粘合剂的制备方法，形成麻纤维复合材料模压生产技术体系。 （4 ）研制了麻纤维复合材料制备系列设备，发明了回收利用方法，构建了麻/聚 合物纤维复合材料产业化绿色加工技术体系，首次实现麻/树脂纤维复合材料结 构件的制备，生产出运输机、高铁、汽车、潜艇和建材等领域相关产品。项目已 获授权发明专利 10 项、实用新型24 项；发表论文 18 篇；2 项产品被鉴定为吉 林省新产品。项目总体技术达到国际先进水平，相关成果已广泛应用于飞机、高 铁、汽车、舰船和建材等领域。近三年新增产值9.98 亿元，新增利润1.27 亿元。 经质量检验部门检验：产品甲醛含量小于2mg/Kg ，远低于德国大众标准10mg/Kg 标准；冲击强度大于23KJ/m 2 ，高于主机厂标准要求的15KJ/m 2 。 本项目技术成果和产品，使中国成为拥有完整自主知识产权的先进麻纤维复合材 料生产国，增强了我国产业用纺织品产业的自主创新能力和市场竞争力，促进了 产业用纺织品行业的技术进步。 客观评价 1、中国国防科技信息中心查新表明：“通过对国内外公开文献的检索和综合对比 分析，没有检索到与本项目主要技术特征相同的文献报道” （见附件 16）。 2 、以姚穆院士为主任委员的技术鉴定委员会一致认为“采用麻纤维和低熔点纤维 混并、加捻、塑化成型方法，避免了纤维的不均匀分布造成材料力学性能不稳定， 减轻了造粒过程中天然纤维的热损伤，成功解决了目前国际上复合材料生产过程 麻纤维在树脂中分散不均匀的技术难题，实现了天然纤维复合材料的均匀可控成 型。采用机械处理与纳米改性