精益生产高级研修班.pptVIP

精益生产研修班 汤文斌 课程目标 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费； 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率； 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。 精益起源与TPS介绍 什么是精益生产 精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花了5年时间，耗资500万美金，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行了调查研究后总结出来的生产方式，在日本称之为丰田生产方式（TPS）。 精益生产的产生与推广 1789年艾利·惠特尼确立了标准化概念。 19世纪末，科学管理之父费雷德里克·泰勒 创立了科学管理制度。 1910年，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线。 1950年，丰田启动TPS，2S开始于日本。 1965年，丰田开始大范围运用TPS。 1971年，丰田开始运用TPM。 1975年，TPS在日本被广泛采用。 1981年，TPM在日本被广泛运用。 1990年，“精益”理念出现在美国。 1996年，精益系统出现在美国。 2000年，精益六西格玛。 丰田汽车03、04年实现的业绩 2003年首度超越福特汽车成为全球第二大汽车制造商，仅次于通用汽车公司（860万辆） 汽车销售量破记录达678万辆，超越福特的全球销量672万辆?获利81.3亿美元，比通用、福特、克莱斯勒3家公司的获利总和还要高 2003年美国三大汽车制造商的股价下跌，丰田汽车的股价却比2002年涨了24％，市值超过美国三大汽车公司的市值总和 丰田汽车的资产回报率比汽车业平均高出8倍，过去25年保持年年盈利，手中总是维持200亿－300亿美元的运营现金 2004年产量747万辆，实现利润101.43亿美元??????? 美国和丰田汽车生产历史比较 什么企业需要精益生产 技术普及加快，同行业竞争激烈 产品多样化，生产转换多，效率低下 交货周期长，对客户交货期反映慢 库存金额大，流动资金紧张 企业变革文化的突破点 精益的五项基本原则 精益的思想要点 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。以应付市场多变的小订单多品种甚至个性化需求的挑战。 精益的五项基本原则 什么是浪费？ 不增加价值的活动(如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格) 是浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。 减少一成浪费就等于增加一倍的销售额 —— 大野耐一 常见的7种浪费 过量生产 库存 物料搬运 等待 动作 过度加工 纠正错误 过量生产 定义：生产多于需求或生产快于需求。 表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地 起因 生产能力不稳定 内外部缺乏交流 生产计划不协调 过量生产～浪费之罪魁 产生新的浪费 材料、零部件的过早消耗 托盘、物料箱的占用 铲车、物料车的占用 为什么会过量生产 对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产符合的不均衡 生产组织的不合理，非一个流 库存 定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 表现： 需要额外的禁火区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要大量返工 需要额外资源进行物料搬运（人、场地、设备等） 对客户要求得变化反应不能及时作出反应 起因： 生产能力不稳定 不必要的停机 生产换模时间长 物料搬运 定义：对物料的任何移动 表现： 需要额外的运输工具、存储场所 需要额外的搬运人员 产品在搬运中易受损 起因： 生产计划没有均衡化 生产换模时间长 工作场地规划不合理 物料计划不合理 等待 定义：人员及设备等资源的空闲 表现： 人等机器、机器等人或人等人 部分人过于忙乱 非计划停机 起因 生产运作不平衡 生产换模时间长 人员和设备的效率低 生产设备布局不合理 动作 定义：对产品不产生价值的任何人员和设备动作 表现： 人找工具 大量的弯腰、抬头和取物 搬运和走动距离过大 需要花时间确认和辨认 起因： 办公室、生产场地和设备规划不合理 人员和设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大 过度加工 定义：多余的加工或超过顾客要求的加工。 表现： 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的设备和作业时间 起因： 随意引进不必要的先进技