提高大制硫装置硫转化率的途径.docVIP

PAGE 2 长 炼 科 技 2001年 第1期 REF _Ref507831215 \h 周光辉. REF _Ref507831205 \h 提高大制硫装置硫转化率的途径 PAGE 3 提高大制硫装置硫转化率的途径 周光辉 （中石化股份公司长岭分公司制硫车间） 摘 要 通过分析多年来影响我厂大制硫装置硫磺转化率的因素，并根据生产实际提出了提高其硫磺转化率的途径 关键词 酸性气 硫磺 转化率 催化剂 优化 配风量 1 前言 大制硫装置以脱硫、重油催化、加氢制氢装置的酸性气为原料，采用部分燃烧法、入口气体高温内掺合的二级催化转化及尾气焚烧工艺。装置设计处理能力为5500吨/年工业硫磺，处理酸性气流量为835.25Nm3/h，处理酸性气(H2S)浓度为64.87%。 装置自1986年9月投产以来，累计运行近14年。随着我厂原油加工量的逐年增加，加工含硫原油和高含硫原油比例的不断增大，大制硫装置已是严重超负荷，生产越来越困难。转化率长期低下，环境污染严重，已成了不争的事实。面对国家日益严格的环保要求，以及从自身经济利益和环保效益出发，提高大制硫装置的转化率，最大限度地减少硫损失，减少污染，已显得非常紧迫。 2 提高大制硫装置转化率的途径 2.1 采用高效催化剂 催化剂是大制硫装置克劳斯反应最重要的物质基础，它的好坏，直接关系到转化率的高低和装置的安、稳、优生产。装置过去使用过合成r-Al2O3、CT6-2、LS-811等多种型号的催化剂，表1是各种催化剂使用期间具有代表性的转化率数据。 表1 使用不同类型催化剂的硫转化率 % 时 间 1991年 1997年 1998年 1999年 催化剂类型 合成 r-Al2O3 CT6-2 LS-811 LS-811 转化率 86.4% 88.05% 87.57% 94.28% 由表1看出，过去硫转化率一直不高，而使用新型高效的催化剂，能得到较高的转化率。 据报道，齐鲁石化公司研究院已开发应用的LS-931Al2O3基催化剂，应用于金陵石化南京炼油厂及洛阳石油化工总厂炼油厂等厂家效果非常明显，其克劳斯反应活性、有机硫水解反应活性和稳定性及耐硫酸盐化中毒性能较现在使用的LS-811强，且价格也只比LS-811贵1000元/吨，而装置有机硫水解率达到96.4%，总硫转化率可提高到96.1%。表2是齐鲁石化公司研究院开发的LS-931和LS-811两种催化剂的化学组成和物化性质。 表2 LS-931和LS-811催化剂的性质 催 化 剂 LS-931 LS-811 化学组成/质量分数% Al2O3 92.1 93.2 助催化剂 A / Na2O 0.29 0.25 SiO2 0.26 0.29 Fe2O3 0.10 0.18 其它 余量 余量 物理性质 外观 φ5mm-7mm白色球形 φ5mm-7mm白色球形 比表面积/m2.g-1 211 239 比孔容/ml.g-1 0.43 0.41 平均压碎强度/N.颗-1 115 126 磨损率/质量分数% ＜1.0 ＜1.0 我厂大制硫装置与南京炼油厂硫磺回收装置工况基本相同，如果使用LS-931催化剂，装置年均总硫转化率能达到96.1%，比投产以来转化率最高的1999年的94.28%还要高出1.82个百分点，按1999年总产硫磺7872吨计算，要增产硫磺152吨。由此可见，将8吨LS-811全部更换成LS-931，仅增加费用8000元，投用后一个月就可以收回成本。若再进一步算上由此因减少了SO2的排放量而少缴付的排污费支出，则经济效益更为显著。 2.2 减少酸性气带液带来的危害 酸性气携带的液体可分为水和油两部分。 2.2.1 酸性气带水带来的危害 硫磺回收工艺要求酸性气中含水量低于1%（W）。因为水进入硫磺回收装置会造成以下危害: （1）水进入硫磺回收装置，会降低硫化氢的转化率和硫磺收率。我厂是采用部分燃烧法回收硫磺的，在酸性气燃烧炉和反应器内发生的主要反应有： H2S+1/2O2→1/nSn+H2O+Q H2S+3/2O2→SO2+H2O+Q 2H2S+SO2→3/nSn+2H2O+Q 从以上三个化学反应可以看出，H2O都是反应的生成物，水进入系统不利于反应向正方向进行，从而降低硫化氢的转化率。 （2）大量的水进入硫磺回收装置，会在酸性气燃烧炉内剧烈汽化，使酸性气燃烧炉乃至整个系统压力猛然升高，不利于安、稳、优生产。 （3）大量的水骤然进入酸性气燃烧炉内，水来不及汽化，直接接触高温（1000℃左右）的耐火砖，使耐火砖脱落，损坏炉体，导致恶性事故，将会使硫磺回收装置被迫长时间停工。 2.2