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优化设计齿轮剃前滚刀 王志斌 哈尔滨变速箱厂装备部 摘 要:在齿轮行业中，能稳定加工出齿轮精度等级的高低是企业的工艺水平，加工能力，管理水平等综合实力的最终体现。滚、剃工艺作为汽车齿轮行业中一项最常见的加工方法，其刀具设计的合理性是提高齿轮精度的一个重要组成部分。随着中国经济的飞速发展，加工过程对齿轮精度的要求逐渐提高，一把合格的滚刀同一把合格的剃刀加工出的齿轮不一定能达到最理想的效果，最终加工出的齿轮齿形出现”S”形的机率很高，加上根切大，齿底滚、剃加工时出现台阶，这些都将影响加工出齿轮的质量。 关键词:剃前滚刀 优化设计 变位设计 重叠系数 要提高剃前滚刀（以下简称滚刀）设计的合理性是一项长期复杂的课题。首先必须深入掌握滚刀与剃刀的加工原理和设计思想，这样才可以更有效的把握优化设计的深入点。其次要有大量实际加工过程的积累，对加工中出现的问题要进行充分的剖析，得到正确的结论。再一点要考虑到企业的实际加工条件，根据机床的不同和产品的不同选择合理性价比的刀具来达到最理想的效果，这一点对企业利益的发展很重要。 滚刀的优化设计 对于滚刀齿形、齿高、齿厚等计算大都采用相同的计算方法，可参考刀具设计手册，如图（1）计算出齿形部分各个尺寸，这里不做出说明。下面对滚刀优化设计进行介绍。 1. 滚刀的内孔、长度、头数、外圆、槽数等基本数据可依据实际情况及经验选取。其中外圆、长度和槽数是决定滚刀使用寿命的重要因素。 首先长度的选择要根据机床可安装的长度及窜刀行程来确定，过长则造成严重浪费，过短对生产效率造成影响，这就是上面所提到的根据实际加工条件来选择。 增加滚刀的头数可有效的提高生产效率，并且现在大批量生产齿轮的过程中多数采用多头滚刀，如果机床精度、调整精度和刀具制造精度达不到要求时，尽量采用加工工件齿数与滚刀头数两者无公约数，这样就可以有效避免加工中误差的放大。这里注意头数选择不易过多，每个头分配十多个齿为宜。螺旋升角较大则要加工成螺旋槽的形式，否则刀具切屑负担偏向一侧，不利于刀具使用寿命，并且要放大图（1）中凸角尺寸值H。这方面的选择对于滚刀设计者来说就要明确计算出直槽与螺旋槽滚刀理论的加工精度。 外圆的大小是一个深入研究的课题，虽然大外圆可提高刀具的刃磨次数，但是现在小外圆刀具逐渐体现出了更多的优势，下面对小外圆滚刀的优点进行分析。 减小滚刀直径，在相同转速下可以降低切削速度，延长滚刀寿命；反之，在相同切削速度下可以提高滚刀转速，从而提高滚齿效率。此外，还可以使滚刀刀齿容易切入工件，减少在高速下刀齿开始切入工件时的打滑现象，从而减小磨损；并可以减轻滚刀重量，降低滚刀成本，从而使装卸刀具的劳动强度降低，滚刀的价格降低。下面是滚刀外径与切削效率对照表及其磨损情况示意图，对滚刀外径优化设计可进行参考。（齿轮：m3，α20，β0，Z76，b60mm，材料SCM415，HB140。滚刀：3头右旋，排屑槽N12，TiN涂层。切削条件：V=120m/min，f=3mm/r，逆铣。） 滚刀外径D(mm) 滚刀转速n(r/min) 滚齿时间 滚刀重量(kg) 试验一 110 347 2 5 试验二 83 460 1 1.8 试验三 70 546 1 1.2 滚刀槽数的分配同样是需要深入研究的课题，在相同外圆条件下，槽数的增加相当于在同样转速的过程中滚刀每排齿的切削量减小，这样滚刀的磨损程度可以大大降低，进而提高滚刀的使用寿命。反之如果使每排齿的切削量相同，就可以大大提高切削效率，降低滚齿时间。同样可以做出上面的试验，这样就可以更合理的选择滚刀的槽数。 槽数的选择另一个要考虑的因素就是增加滚刀的槽数则要降低滚刀有效使用长度，减少刃磨次数，但槽数的增加可以提高每次刃磨后加工的产品数量，减少磨刀频次，减少装卸刀次数，降低劳动强度，提高生产效率。对于滚刀设计者就要精确计算滚刀的使用长度，这对于容屑槽的选择有很大帮助。 另外滚刀的外圆和槽数跟据相关切屑参数进行合理的选取是是提高切削效率的关键。这在干切滚刀的设计中最为重要。所以从事干切滚刀设计的人员需要深入研究。 如上图所示，滚刀的有效使用长度在加工过程中与砂轮直径的大少有关，与图纸要求滚刀的后角（铲背量）有关，在砂轮大小和后角相同的情况下，滚刀的槽数越多，则砂轮行走的空间就越小，有效使用长度就越小，刃磨次数就越少。计算可根据上图，在砂轮大小已知情况下，砂轮相交下排齿刀尖时，确定砂轮与铲背量圆弧交点的位置，这样就可以计算出图示有效使用长度的最大值。（例如，直径为85mm滚刀，容屑槽标准形式11槽，铲背量4.25，砂轮直径60mm，有效使用长度可达8.5mm左右。）通过大量数据的积累就可以找到非常理想的槽数方案，效果也非常明显。 2. 对于齿轮齿顶倒角的加工 如今滚刀的设计者们很多都已经计算的很精确了，它是滚