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第三章 弯曲工艺与模具设计 第一节 弯曲变形分析 一、弯曲过程和弯曲变形的特点 二、变形区的应力应变状态 三、弯曲变形程度 四、弯曲现象及弯曲中的问题 一、弯曲过程和弯曲变形的特点 1、弯曲过程 2、变形特点 （1）工件分成了直边和圆角两部分，弯曲的变 形主要发生在弯曲件的圆角部分。 （2）变形区变形不均匀 （3）当板料弯曲半径与板厚之比 r/t 较小时，厚度 变薄大 （4）变形区内横断面的变化则视板料的宽窄而有 所不同 b/t?3时，横断面几乎不变，仍保持原来 的矩形，属于宽板弯曲； b/t?3时，断面产生了畸变，由矩形变成了扇形。属于窄板弯曲。 二、变形区的应力应变状态 1.窄板弯曲 2．宽板弯曲 三、弯曲变形程度 四、弯曲现象及弯曲中的问题 1．回弹 是弯曲这类成形时常见的现象。回弹的结果，使弯曲件的弯曲半径和弯曲角度与模具不一致，从而损害弯曲件的质量。 弯曲件的回弹值与板料性能、相对弯曲半径r／t以及模具结构等因素有关。 是弯曲工艺和弯曲模具设计首要问题之一。 2、弯裂 弯曲时外层表面的切向拉应力最大，当外层的等效应力?i，超过板料的抗拉强度?b时，板料就会沿弯曲线方向（垂直于板料切向的方向）被拉裂，造成弯曲件的报废。 相对弯曲半径越小，最外层纤维拉裂的可能性越大，因此必须合理选择相对弯曲半径r/t。 3.变形区变薄 弯曲时外层材料的减薄量大于内层材料的增厚量，使板料的厚度变薄。 r/t越小，厚度的变薄越严重。 板料的变薄会影响弯曲件的使用性能，所以制订工艺和设计模具时应采取防止变薄的措施。 4.长度增加 板厚减薄的结果，必然使板料的长度增加，r/t越小，减薄量便越大，板料长度的增加量也就越大。 对于r/t较小的弯曲件,应考虑到这种增长效果，正确的毛坯长度可通过多次试验获得。 第二节 宽板弯曲时的主应力值和应力中性层的位置 一、无硬化塑性弯曲 二、有硬化弯曲的主应力分布 一、无硬化塑性弯曲 r／t很小时，整个断面全部进入塑性状态，现假定弯曲材料不产生加工硬化（即认为材料的屈服应力与变形程度无关）。 无论在弯曲件的内区还是外区，都有三个未知主应力，必须建立三个方程才能解出这三个未知数。这三个方程是： 1、外区的三个主应力 取单元体 （1） 切向力的平衡微分方程 （3）平面应变条件,板宽方向上的应力： ?B=(??+?ρ)/2 所以: ?B=1.155?s [0.5-ln(R/ρ)] 2、内区的三个主应力 同样的方法可求得内区的三个主应力： 3、应力中性层位置 应力中性层的半径ρ?可以根据该层上内外区 径向应力相等的条件求得： ln(R/ρ?)=ln(ρ?/r) 由此得出：当r/t＞5时 应力中性层上径向应力的极大值 |?ρmax|＜0.1?s 应力状态简图接近于线性，在平均误差不超过5％的情况下，认为应力中性层与毛坯中心层重合（ρ?≈r+0.5t）。 当r/t ＜5时 ??、?ρ的大小和在毛坯厚度上的分布的影响是显著的，而应力中性层从中心层向曲率中心方向移动。 若R=r+t，取中心层ρ0=（R+r）/2，则可以得出应力中性层自中心层移动的相对值C： 由此可见 当r/t?1时，应力中性层的相对移动 C≈0，随着比值r/t减小而增大，当r/t == 0时，C≈0.5。 应力中性层内移是由于径向压应力?ρ的作用，使板料拉、压两区切向应力??的分布性质发生了显著的变化。外区拉应力的数值小于内区的压应力。因此拉、压两区的分界线必将向内移，使拉区扩大、压区减小。只有在这种条件下，才能满足弯曲时的静力平衡条件。 板料的相对弯曲半径r/t越小，径向应力?ρ的作用越显著。拉、压两区切向应力??的数值相差也越悬殊。因此应力中性层的位置必将越靠近弯曲的曲率中心，造成中性层显著的内移现象。 二、有硬化弯曲的主应力分布 上面分析没有考虑加工硬化，所得关系式对于热变形是正确的。 在冷变形条件下，硬化使屈服应力增加，由于沿厚度变形量是变化的，所以沿厚度屈服应力的增加也将是变化的。 考虑硬化弯曲时，分析应力分布假设如下： 1）在变形终了时，垂直于中心层的断面相 对应力中性层上的各点发生转动； 2）毛坯对于压缩和拉伸硬化效果相同； 3）弯曲时纵向变形的硬化效果与