生产现场问题分析与改善对策心得.docxVIP

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生产现场问题分析与改善对策心得   观看生产问题分析与解决视频心得   生产问题分析与解决》视频讲述了5S实务等发现问题的有效工具及3U、QC、PDCA等分析问题手法,为管理者提供了工序流程改善解决方案,指导企业建立8D跨功能小组,将有限的人力、物力投入到亟待整改的重点工作中,逐步改善现场流程,从而促进企业经济效益的提高。   通过学习生产问题分析解决发现企业在其成长过程中,常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。对于企业来说,发展战略是成功的坚实基础,但是企业往往失败在战术方面。所谓的战术失败,指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决,从而也相应的使问题层出不穷。这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。因此,分析企业生产现场所常遇见的各类问题,以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式,是很有现实意义的。   所谓管理,就是要管理异常的事情,而正常的事情并不需要加以管理。作为管理干部,本身并不需要参与具体生产的活动,管理者所要做的就是在生产现场出现问题时,能及时、有效地排除异常的问题。生产现场的活动是很复杂的,其中可能包含了很多繁琐的流程。因此,在生产现场将会遇到各方面的很多问题(来自:写论文网:生产现场问题分析与改善对策心得)。每一条生产线中,一般都包含多个流程。因此,生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加,从而相应地降低了生产现场的工作效率,甚至导致产品不能按时交货。当遇到作业流程不顺畅时,最常用的方法是再增加同样的生产线。这样一来势必就浪费了不少工时,增加了企业对生产设备的投入,从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。   如果生产现场不是井井有条,就会经常发生不良品混入的情况。所谓不良品的混入,指的是进料检验过程中出现的漏检,导致一部分不良的原料混入到生产线;或在进料检验过程中已经检验出来,并隔离在仓库,而在领料的过程中又粗心地领出来,混入了生产制造过程中;甚至有可能检验隔离出来的半成品,在进入下一道工序时又粗心地混入其中。   不良品的混入必然会造成重复返工。重复返工在作业过程中的经常发生,   又相应地使产品的品质不断下降。最后,不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨,要求退货,更为严重的是,客户以后不再愿意与企业合作。产品质量的好坏,直接影响到生产企业的声誉,影响客户对企业的信赖度,最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。   对所有的企业来说,质量是企业赖以生存和发展的坚实基础,是开拓市场的根本依靠。在当今的市场中,用户对产品和服务的质量要求越来越高,这样,企业必须加强生产线品质的管理和维护,切实大幅度提高产品的质量。生产线品质的管理和维护的内容包括:建立品质保证制度、加强品质意识的训练、自主检验和确保,将次工程部门看成内部客户等。   产品的设计对产品质量有着决定性的影响。因此,必须关注产品设计质量的控制。产品开发过程分成五个阶段:策划、产品设计与开发、工艺设计与开发、产品工艺认证,以及量产等。对于工程开发部门来说,尤其需要关注的是:项目策划、产品设计与开发、工艺设计与开发,以及反馈与评估。   轧钢卷板辅助-康奇   车间改善措施报告   经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察,我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。   一问题点:   1.产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。   2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一,无工艺规范化常识。   3.人员流失时无法有效的及时补充,品质和产能不能很好地保证。   4.设备日常故障较多,较大影响生产作业效率,没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。   5.车间缺乏有效管理措施,未建立基本的人员管理办法及考核制度,工作人员岗位职责概念模糊不清。   6.各岗位之间数据对接不太完善,有漏写标示卡现象。   7.车间环境急待整理整顿,成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱,清除不必要的废弃物品,保持整个车间和生产线的清洁,有利于保障产品的品质和提升生产效率。   8.模具的领取和归还记录不完善,有漏写现象,模具不及时归还,模具无日常维护。   9.使用工具乱放,导致设备的维修、调试不方便。   10.生产现场罗列杂乱,尤其是穿线人员,造成车间拥堵现象。   11.生产工程中产品堆积现象严重,导致产品氧化,严重影响产品品质和后续的清尾结单工作,影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司   经济损失。   二改善计划及措施:   1.制定公司产品生产规范工艺流程,设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控,以减少产品品质不良现象,并可初步设定生产合格率目标,减少无谓的返工和人力浪

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