缩口成形工艺跟模具设计资料.docVIP

5.3缩口成形工艺与模具设计 缩口（necking）是指将预先拉深成形的圆筒或管状坯料，通过缩口 模将其口部缩小的一种成形工艺。 5.3.1典型案例 工件名称：气瓶 生产批量：中批量 材料：08钢 料厚：1mm 工件简图：如图5-27所示 5.3.2缩口成形的特点与变形程度 1. 缩口成形的特点 图5-28为同形件缩口成形示意图。缩口时，缩口端的材料在凹模的压力下向凹模内滑动，直径减小，壁厚和高度增加。制件壁厚不大时，可以近似地认为变形区处于两向(切向和径向)受压的平面应力状态，以切向压力为主。应变以径向压缩应变为最大应变，而厚度和长度方向为伸长变形，且厚度方向的变形量大于长度方向的变形量。 由于切向压应力的作用，在缩口时坯料易于失稳起皱；同时非变形区的筒壁，由于承受全部缩口压力，也易失稳产生变形，所以防止失稳是缩口工艺的主要问题。 2缩口成形的变形程度 缩口的极限变形程度主要受失稳条件的限制，缩口变形程度用总缩口系数ms ms = 式中 ms - d -缩口后直径（mm）； D -缩口前直径（mm）。 缩口系数的大小与材料的力学性能、料厚、模具形式与表面质量、制件缩口端边缘情况及润滑条件等有关。表5-9所示为各种材料的缩口系数。 当工件需要进行多次缩口时，其各次缩口系数的计算为： 首次缩口系数 m1=0.9 以后各次缩口系数 mn 式中m均-平均缩口系数； m均=m 案例工艺分析； 气瓶为带底的筒形缩口工件，可采用拉深工艺制成圆筒形件，再进行缩口成形。 缩口系数计算； 表5-9 各种材料的缩口系数  材料 平均缩口系数m 支承形式 材料厚度 无支承 外支承 内外支承 ≤0.5 0.5~1 1 铝 - - - 0.68~0.72 0.53~0.57 0.27~0.32 硬铝（退火） - - - 0.73~0.80 0.60~0.63 0.35~0.40 硬铝（淬火） - - - 0.75~0.80 0.63~0.72 0.40~0.43 钢 0.85 0.75 0.7~0.65 0.70~0.75 0.55~0.60 0.30~0.35 由图5-27可知，d=35mm, D=49mm,则缩口系数 m= 因该工件为有底缩口件，所以只能采用外支承方式的缩口模具，查表5-9得许用缩口系数为0.6，则该工件可一次缩口成形。 5.3.3缩口工艺计算 1.毛坯高度计算 缩口后，工件高度发生变化，缩口毛坯高度按下式计算，式中符号如图5-29所示。 图5-29a形式： H=1.05h 图2-29b形式： H=1.05h1+h 图5-29c形式： h=h1 由图5-27可知，h=79mm,则毛坯高度为 H=1.05 =1.05× =111.3mm 取 H=111.3mm,缩口前毛坯如图5-30所示。 2.缩口凹模的半锥角a 缩口凹模的半锥角a在缩口成形中起着重要作用。一般使用a,45,最好使a在30以内，当a较为合理时，允许的极限缩口系数m可比平均缩口系数m均小10%~15%. 3缩口力计算 在无内支承进行时，缩口力F可用下式进行计算。 是中t0- D-缩口前直径； d-工件缩口部分直径； μ-工件与凹模间的摩擦因数； σb-材料抗拉强度； α-凹模圆锥半角； k-速度系数，用普通压力机时，k=1.15 由附录A 可查得，σb=430MPa,凹模与工件的摩擦因数μ=0.1，根据图5-27，缩口力F为； F=k =1.15× =25.418kN 4.缩口模结构设计 常见的缩口模结构如图5-31所示。 图5-31 缩口模结构 无支承缩口成形 外支承缩口成形 内支承缩口成形 1-凹模 2-外支承 3-下支承 缩口模采用外支承式一次成形，缩口凹模工作表面的表面粗糙度为Ra=0.4m,采用后侧导柱、导套模架，导柱、导套加长为210mm。因模具闭合高度为275mm，则选用400KN 开式可倾式压力机。缩口模结构如图5-32所示。 图5-32 气瓶缩口模装配图 下模座 2、14-螺栓 3、10-