某电力项目质量通病防治.doc

PAGE PAGE 1 PAGE PAGE 1 质量通病防控表 质量通病 原因分析 预防措施 土方开挖标高控制不准，发生超挖现象 对开挖土方人员交底不详细，土方开挖时，未派测量人员跟班测量 机械开挖土方时，应预留100-200mm人工清基，同时派测量人员跟班控制测量，这样既可保证基底标高的准确度，又可消除机械施工时对基底土层的挠动； 土方回填不密实 土方回填厚度控制不好 回填土方的含水率 控制不好 回填土严格按规定分层打夯，每层的虚铺厚度平板振动夯为200-250mm，局部人工夯填不大于200mm，且土块粒径不得大于50mm。 回填用的土源应符合要求，认真控制土源的最佳含水率和最大干容重，土壤过干应喷水，过湿应晾晒，并切实做好回填时的防雨措施。 钢筋表面出现颗粒状或片老锈现象； 钢筋堆场的防潮、防雨未做好 钢筋绑扎到位后未能及时浇筑混凝土 钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，并保持地面干燥。堆放时采用砼墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上。库存期不宜过长，原则上先进库先使用。工地临时保管原料时，应选择地势较高、地面干燥的场地，场地四周做好排水措施，并根据天气变化情况，必要时加盖雨布。在钢筋制作前进行除锈处理。 作好工序安排，钢筋绑扎规范，争取一次验收通过，及时浇筑混凝土 钢筋主筋位移 搭接长度不足或焊接接头不符合规范要求， 节点构造不按规范施工； 安装钢筋时措施不到位，对班组现场指导不够 梁柱的箍筋应成型准确，绑扎牢固，与模板之间用垫块和马登垫稳；钢筋骨架绑扎后要再次对照轴线校正准确，各楼层柱在本层砼上部要设封口箍筋，确保砼浇筑后柱筋位置准确。梁板钢筋严禁压人踩；浇筑砼时设专人看管钢筋，发现变形及时调正； 钢筋绑扎搭接长度，应严格按施工规范中规定的取用，粗细钢筋搭接以粗筋为准；钢筋焊接按不同的施焊方法由熟练焊工操作。对常用的电弧焊，应控制好焊接长度和焊缝厚度及宽度，采用搭接焊时要事先加工成同心弯； 柱梁板节点钢筋，柱箍筋不减，板的主筋在上，次梁主筋居中，主梁主筋在下。 箍筋尺寸不规矩，间距不一致 制作不准确，绑扎者责任心不强 加强钢筋配料管理工作，根据设备情况和传统操作经验，确定托筋边长下料尺寸的调整值配料时考虑周到。当一次弯曲多根钢筋时，应在弯折处逐根对齐。箍筋绑扎 质量通病 原因分析 预防措施 时从梁的中心点向两端划线，并根据具体情况适当增加一个或两个箍筋。 砼表面有蜂窝麻面，缺棱掉角现象 混凝土振捣不到位 拆模时混凝土强度不够，混凝土成品保护不够 配合比控制不严 选择有经验、责任心强的技工振捣砼，振动棒布点均匀、合理、快插慢拔，避免触碰模板面层 模板拆除时，砼强度必须以不碰坏成品的棱角为原则，特别注意脱模剂的涂刷、外加剂的添加，同时注意文明施工； 3. 砼严格按配合比下料,必要时作适当调整. 梁柱模板涨模，造成砼外观缺陷 混凝土振捣时触碰了模板，模板支撑体系不牢固 振捣过程中严禁过振，同时注意控制振动棒的插入深度，振捣时振动棒不得依附钢筋骨架或触碰模板面层，同时加强模板体系的刚度和支撑体系的稳固性。 预埋铁件埋设位置不准、不平、偏差过大 现场过程控制力度不够，预埋铁件埋设固定不牢靠 加强现场施工的过程控制力度，铁件的埋放应固定牢靠并在四周布设PE密封条，以防止埋件表面污染 梁板模板尺寸控制不严，阳角漏浆严重 梁模板拼缝不严，拼缝处处理不到位 模板放样要求细致入微、拼缝严密、在阴阳角处加设膨胀压条，模板拼缝处粘贴防水胶带，防止阳角及板缝处砼浆外溢 现浇梁板表面不平整、粗糙， 标高未控制好，混凝土表面抹压未能及时跟上 浇筑砼时采用平板振动器，相邻两段之间、搭接振捣3—5㎝。浇筑砼前，除在模板四周弹黑线外、每隔2米设一个标高控制点，振捣完后用刮尺按标高刮平，然后进行二次或多次抹压工艺，12小时后覆盖浇水养护，强度达到1.2Mpa以后才可走人。 基础二次灌浆砼不密实、浇筑混凝土前表面清理、湿润不够 灌浆料的拌和时间不充分，混凝土浇筑前检查不够，安排不到位 二次灌浆按设计要求选购原材料，材质要合格，计量要准确，搅拌要均匀，基层表面将浮浆凿净、凿毛，提前浇水湿润。按设计要求保证设备与基层之间的净空，根据计算量控制砼灌筑量，模板采用木模或胶木板，利用基础施工时留下的预埋螺栓进行模板固定，基础砼与模板接缝处粘贴PE—密封条、防止漏浆，螺栓套管处的二次灌浆利用灌浆孔进行灌浆。另外采取在预埋螺栓孔和螺栓箱上安装排水孔的方法防止孔或箱内的水排不出来，结冰造成砼的开裂。砼振捣要密实，表面要压平、压光，养护要及时覆盖。 质量通病 原因分析 预防措施 砌体砂浆强度不稳定，砂浆不饱满，水平 班