电子课件-模具零件制造技术（第二版）-A02-2660模块五 模具零件精密加工.pptVIP

2.工件的找正方法 基准面的找正见表5-2-1 找正图 三、坐标镗床的加工工艺 在模板已经安装的基础上，可按下述步骤进行坐标镗床加工 （1）孔中心定位 根据已换算的坐标值，在各孔中心用弹簧中心冲确定孔的位置（即打样冲点）。 （2）钻定心孔 在孔中心钻定心孔，以防直接钻孔时轴向力导致钻的位置偏斜。 （3）钻孔 以定心孔定位钻孔。 （4）铰孔 （5）镗孔 1.坐标镗床上孔的加工工艺 2.切削用量的选择 坐标镗床加工的加工精度和生产率与工件材料、刀具材料及镗削用量有着直接关系 。 详见表5-2-2、5-2-3 课题三 坐标磨床加工简介 一、坐标磨床加工的基本知识 坐标磨床是在坐标镗床的原理和结构的基础上发展起来的一种精密机床。 优点： 缺点： 1）可对高硬度材料、淬硬钢等制作的工件进行各种磨削加工,对消除工件热处理变形、提高加工精度尤为重要。 2）对于位置、尺寸精度和硬度要求高的多孔、多型孔的模板和凹模,是一种较理想的加工方法。 3）采用各种附件,还可以使磨削范围扩大。 生产效率较低,加工工艺又比较复杂,设备昂贵 二、坐标磨床的结构 1 2 3 4 5 6 1一底座 2—数字显示装置3—高速磨头4一磨头箱5—立柱6—坐标工作台 三、工件的定位与找正 坐标磨床工件的定位和找正方法与坐标镗床类似 ，详见表5-3-1。 四、坐标磨床加工的磨削方法 1、常用磨削方法 （1）磨削外圆 内孔磨削 外圆磨削 锥孔磨削 横向磨削槽边 （2）磨削内孔 （3）磨削锥孔 （4）横向磨削槽边 （5）端面磨削 （6）插磨 端面磨削图 插磨 （7）综合磨削 磨削凹模型孔 磨削清角型孔 2. 用手动坐标磨床与连续轨迹数控坐标磨床加工 手动坐标磨床加工是在手动坐标磨床上用点位进给法实现其对工件的内形或外形轮廓的加工。 连续轨迹数控坐标磨床加工是在数控坐标磨床上用计算机自动控制实现其对工件型面的加工。 连续轨迹数控坐标磨床加工凸、凹模之间的配合间隙可达2μm,而且间隙均匀。 其磨削的加工效率是手动坐标磨床加工的2～10倍。 五、坐标磨床加工工艺 1.为保证零件加工精度，提高磨削效率，对复杂型腔件的加工，一般以工件的中心为基准进行坐标计算，然后用转台、插磨机构及行星换向附件等进行磨削。 2．磨削时应先加工高精度孔或小孔，然后磨削其他孔，最后配磨侧面，这样可保证孔的坐标位置精度。 3．对于多孔的板件或磨削量较大的工件，随着磨削时间的增加，工件内部存储的热量也增多，引起工件的热膨胀，由于各点的散热条件不同，工件上温度分布也不均，这些都会导致产生加工的形状误差和孔距误差。因此，工件装夹时，适当增加底面的垫铁或采用四周全支撑的专用垫铁，以增加工件导热面积，使工件各点温度相等。 4．砂轮在夹头中的夹持长度不应小于20mm，弹簧夹头孔与砂轮杆的间隙不能太大，夹头只能有微量弹性变形。因此，夹紧时，螺母只需转动30°?45°，就可以夹紧砂轮。砂轮的跳动量不得超过0.008 mm。 5．调整主轴往复运动行程时，砂轮应露出被磨削孔的上下两端面，露出的高度以砂轮宽度的一半为宜。 6．采用行星式磨削时，粗磨的走刀量按行星运动公转一圈，砂轮垂直移动距离小于砂轮宽度的1/2来设定；精磨的走刀量按行星运动公转一圈，砂轮垂直移动距离小于1/3? 1/2砂轮宽度来设定。 7．装夹工件时，不应引起工件变形，因此工件压紧后，应检查工件是否变形，然后用千分表找正。 * * * 模块五 模具零件精密加工 课题一 成形磨削加工简介 几种常用的模具零件精密加工方法： 成形磨削、坐标镗床加工和坐标磨床加工。 成形磨削是精加工成形表面的一种方法，它是把复杂成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单形状表面，然后分段磨削，并使用其连接光滑、圆整，达到图样要求。 优点： 高精度、高效率 可对热处理淬硬后硬度很高的凸模进行精加工，消除热处理变形对精度的影响 可对拼装凹模进行精加工，减少钳工工作量，提高生产效率 可对电火花加工用电极的成形表面进行精加工，以制造高精度的模具型腔等结构 一、成型磨削用磨床 1.光学曲线磨床 光学曲线磨削是利用投影放大原理,在磨削时将放大的待加工工件形状投影与同比例放大的工件设计图进行比较,操纵砂轮将工件设计图线以外的余量磨去,而获得精确型面的一种加工方法。 加工较小的镶块、样板及带几何型面的圆