多晶体金属的塑性变形.PPT

位错运动遇到细小弥散分布的第二相质点时，无论是绕过去或切过去，都要受到很大的阻力，将引起金属的显著强化。 弥散强化：弥散分布的细小第二相质点阻碍位错的运动，引起合金显著强化的现象。 第四节 合金的塑性变形 提高材料强度的另一种方法是合金化。 合金元素在基体中有两种存在方式： 与基体金属形成固溶体； 形成第二相。 合金塑性变形的基本方式仍然是滑移和孪生，但由于组织、结构的变化，其塑性变形各有特点。 一、固溶体的塑性变形 固溶强化：溶质原子溶入基体后，使其强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象。 溶质原子的加入，提高屈服应力-应变水平，曲线上移。 影响固溶强化的因素： 溶质原子的浓度越高，强化作用越大，但不保持线形关系，低浓度时，强化效应更显著。 溶质原子与基体金属原子尺寸相差越大，强化作用也越大。 形成间隙固溶体的溶质元素比形成置换固溶体的溶质元素的强化作用大。 溶质原子与基体金属的价电子数相差越大，强化作用越大。 固溶强化的机制 溶质原子与位错的弹性交互作用、电交互作用及化学交互作用，阻碍了位错的运动(提高屈服强度)，增加了位错运动的摩擦阻力(提高整个应力-应变水平)。 溶质原子在晶体中造成点阵畸变，产生应力场，该应力场与位错的应力场发生弹性交互作用。 柯垂尔(Cotrell)气团：溶质原子与位错发生交互作用，集聚在位错线附近，以降低体系的畸变能所形成的溶质原子气团。 柯氏气团对位错有“钉扎”作用，为使位错挣脱气团的“钉扎”而运动或拖着气团运动，必须施加更大的外力。 因此，固溶体合金的塑性变形抗力要高于纯金属，即强度提高了。 屈服和应变时效 现象：低碳钢拉伸时有上、下屈服点和屈服延伸现象。 试样在上屈服点出现明显塑性变形，同时应力突然下降到下屈服点。 在下屈服点发生连续变形，而应力并不升高或出现微小波动，即出现屈服平台。 在屈服延伸阶段，试样的应变不均匀，应力达到上屈服点，在试样应力集中处首先开始塑性变形，能在试样表面观察到与纵轴呈约45°交角的应变痕迹——吕德斯带。 此时，应力下降到下屈服点，吕德斯带沿试样长度方向扩展开来。 如果试样上形成几个吕德斯带，在屈服延伸阶段就会有应力波动，当屈服扩展到整个试样标距范围，屈服延伸阶段结束。 应变时效 应变时效：经过预变形的金属放置一段时间后，屈服应力提高的现象。 若在拉伸前，对试样先进行少量的预塑性变形，则屈服点可暂时不出现。 试样放置一段较长时间或经200℃左右短时加热，再拉伸，则屈服点又重新出现，且屈服应力提高。 现象的解释： 屈服点的出现通常与金属中溶有微量的杂质(或溶质)原子有关。如将低碳钢经700℃湿氢处理，去除N、C原子后拉伸，屈服点不出现，去N、C原子的试样稍许渗入些C原子再拉伸，屈服现象又出现。 原因：微量溶质原子集聚在位错周围，形成的柯垂尔气团，对位错有“钉扎”作用。 位错脱钉所需的应力——上屈服点； 已脱钉的位错继续运动所需应力——下屈服点。 已经屈服的试样，卸载后立即重新拉伸，位错已脱钉，不出现屈服点； 但卸载后放置较长时间或稍加热后再拉伸，溶质原子已经通过扩散又重新集聚到位错线周围形成了气团，故屈服现象又重新出现。 屈服现象给生产带来的问题 深冲用低碳钢薄板在冲压成型时，会因屈服延伸区的不均匀变形（吕德斯带）而使工件表面粗糙不平。 使屈服点消除的措施： 预冷轧（1~2%的压下量）后，再冲压； 加少量Ti、Nb、V、Al等与C、N形成化合物。 二、多相合金的塑性变形与第二相强化 单相合金借固溶强化提高强度的作用有限，两相或多相合金的强化作用更显著。 聚合型多相合金：第二相的尺寸与基体晶粒尺寸属同一数量级。 弥散型多相合金：第二相粒子很细小，且弥散分布于基体晶粒内。 (一)聚合型两相合金的变形 1、两相都有塑性： 只有第二相较强时，合金才能强化。 合金的变形阻力决定于两相的体积分数，滑移首先发生于较弱一相中。 如较强相占到30%（体积），两相以接近相等的应变发生变形，较强相占到70%时，以它为主。 2、第二相为硬脆相： 合金的性能主要取决于脆性相的形状和分布。 硬脆相呈连续网状分布在塑性相的晶界上，降低合金塑性，强度也降低。如Fe3CⅡ呈网状分布时。 硬脆相呈片状分布在基体相中，提高合金强度，片层越细，强化效果越好，塑性也较好（类似于细晶强化）。如P，变形集中在基体相中，位错的移动被限制在Fe3C片层之间很短的距离内，增加了继续变形的阻力，使钢强度提高。厚Fe3C片易断裂，薄片反而能承受一些变形。 硬脆相呈较粗颗粒分布在基体相中，强度降低，塑性、韧性提高。如过共析钢经球化退火后的球状Fe3C，因基体连续， Fe3C对基体变形的阻碍作用大大减弱。 冷加工后珠光体中渗碳体片的断裂和变形 15000× a)断裂；b)变形 (二)弥散型合金的塑性变形