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几种生产模式企业特点分析 生产原理从总体上可以分为两大类：离散型（Discrete）和流程型（Process）。机械制造业是典型的离散型行业，但机械制造业业务类型有很多，综合而言其生产模式可以分为三种：单件生产、多品种小批量生产、大批量生产。 4.1???? 企业生产模式的分类 通过一些经验的归纳总结，可以按照产品的类型和产量进行划分，见表1：表1 生产模式的分类 生 生 产 类 型 分 类 单件生产 成批生产 大批量生产 小批 中批 大批 产品类型 重型机械 ＜5 5-100 100-300 300-1000 ＞1000 中型机械 ＜20 20-200 200-500 500-5000 ＞5000 轻型机械 ＜100 100-500 500-5000 5000-50000 ＞50000 4.2????????? 企业生产模式特点分析 下面我从四个方面对这三种生产模式的特点进行分析和比较。如表2－表5： 表2 宏观特点的分析比较 比较方面 单件生产 多品种小批量 大批量生产 市场特点 按订单制造 按订单设计 按订单装配 对工人技能要求 需要技术熟练的工人，需要由工人来保证产品质量。 需要一定熟练程度的技术工人。 对操作工人的技术要求较低，对调整工人的技术要求较高。 生产设备水平 用传统加工方法，生产率低，结合数控机床可提高生产率 中等 高 主要成本控制 控制原材料采购成本和过程中更改成本。主要成本就在材料利用率高不高，企业最关心的是材料定额，而且还有制造过程中的辅料成本和毛坯成本。对工期要求极为重视，要求确保。 控制零部件设计和工艺规划的数量增长。 扩大生产规模同时控制产品质量波动，减少次品、废品率。 质量管理模式 一般都进行单件跟踪管理而不作配置管理，即使是同样的产品生产批次不同也会考虑单独管理。定期进行售后维护管理。 监控关键件 生产线定期抽检，监控每批产品质量的波动。企业要根据质量监控的结果分析质量隐患是哪个环节问题造成的并立即加以改进，否则会影响一大批产品质量。 过程管理价值 以工艺为核心的关联应用。 控制零部件数量和工艺规划数量。 有效管理产品阶段资料，监控生产质量。 发展趋势 采用成组工艺、数控机床、加工中心及柔性制造单元。 采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线。 用计算机控制的自动化制造系统、车间或无人工厂，实现自适应控制。 客户关系 一般不需要管理客户关系，因为全国范围中也就只有几个企业能够制造，所以一般都是老客户，每一个都是大客户。 对部分客户关系需要进行管理 因为这类企业客户广泛，进行客户关系管理或者营销管理系统很有价值。 管理思想 精细制造 敏捷制造 准时生产 表3 企业制造特点分析比较 比较方面 单件生产 多品种小批量 大批量生产 生产布局 专业化分厂，通用加工设备为主，大型复杂专业化设备为辅。 专业化成组工艺车间，通用加工设备和加工中心并存。 装配流水线布局，大量专用化设备和加工中心。 设备布置 通用机床按机群式排列。 按零件类别分工段排列。 采用自动线或专用机床流水线排列。 生产组织 自制为主，二级工艺管理。 自制和外协并存 主要是零部件配套 毛坯制造方法及加工余量 一般自由锻造，木模手工造型，毛坯精度低，余量大。 部分采用模锻，金属模造型，毛坯精度及余量中等。 广泛采用模锻、机器造型等高效方法，毛坯精度高、余量小。 生产中的更改 更改很频繁，而且一般难以处理。但是临时更改非常多，真正涉及图纸版本更改的并不多。对于特别复杂单件成套设备制造往往还是边设计边制造，由于本身产品加工过程非常复杂，因此在制造过程中更改更频繁。 更改的频率介于两者之间，更改的内容更多的是进行变形设计。 一旦固定，一般很少进行更改。 表4 企业产品特点 比较方面 单件生产 多品种小批量 大批量生产 产品特征 形状复杂，结构庞大，不存在配置关系，对产品质量要求极高的企业（军品）尽管有一定批量，但因为工艺过程过于复杂，往往会采用和单件生产类似的模式。 相对复杂，但结构相对固定，有大量通用模块，存在大量参数化系列件图纸。 相对简单，结构高度固定，模块化程度很高，存在大量不同供应商提供的替换选用件。 产品设计模式 往往是不同设计单位来图加工制造，以工艺的设计为主。 变形设计。新产品研发周期短，主要是根据用户个性化要求进行研发后投产。 研发周期相当长。要经过很严格的阶段控制。首先要做市场的立项，要分析有没有足够的市场容纳新产品，这个要得到认可以后，才会做原型设计。之后才会做样机，样机达到市场人员需要的外形、功能和设计目标以后会进行很多的安全认证等检测，最后才是做工艺和量产。 零件的 互换性 配对制造，互换性低，多采用钳工修配。 多数互换，部分试配或修配。 全部互换，高精度偶件采用分组装配、配磨。 借用关系 借用关系少，每个零部件几