产品标识和可追溯性管理规定.docxVIP

- -- 产品标识和可追溯性管理规定 目的 公司对产品的标识进行管理， 以防止不同产品之间混淆， 误用。确保在需要 时对产品质量的形成过程可追溯。 适用范围 本管理规定适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。 职责 3.1 生产部负责采购产品的标识， 负责生产过程中做好产品标识和可追溯性 的控制，负责产品批次管理工作，对产品实现过程实施批次管理。 3.2 技术部负责产品标识和可追溯性的管理工作， 明确产品标识和可追溯性 要求； 3.3 质量部负责产品标识和可追溯性的监督检查， 按规定进行产品质量状态 标识； 3.4 生产部负责采购产品的标识及标识移植。 3.5 生产部负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。 程序 4.1 采购产品的标识 采购产品包括原材料、外协件、外构件等。采购产品进入工厂车间后，生产 部负责将其放置于待检区，由生产部人员向质量部提出报检并提供相关质量证 明，经质量部人员检验合格后方可办理入库手续。 生产部按不同类型的采购产品分别进行标识库存。 4.1.1 原材料的标识 4.1.1.1 存放于库房的产品用挂牌方式标识规格、型号，型材、钢板在醒目 位置用油漆注明其型号、规格。 4.1.1.2 所有采购产品应存放于固定货位，以区、排、架、格标识，生产部 在库存卡上注明。 4.1.2 外协件、外购件用标签标识名称、规格、型号。 4.1.2.1 对外协、外购的关键件、重要件按 4.4.2 进行标识。 4.1.3 检验不合格的采购产品由质量部检验员放置于不合格区域， 生产部按 QG/LIFT 04-2008《不合格品控制程序》执行。 4.2 成品标识 4.2.1 完工后的成品由综合部放置于待检区或放置待检牌， 交质量部检验员 进行检验。检验合格的应放置于合格区或放置合格牌，并在“生产卡”上由质量 部检验员签章， 综合部办理入成品库手续； 检验不合格品由综合部操作人员放置 于不合格区或放置不合格牌，生产部按《不合格控制程序》执行。 成品标识方法如下： CXFG - - 结构代号（如 1,2,3） 应用领域（如 H，G） 公称压力（ MPa） 公称直径（ mm ） 超旭防垢器 4.2.2 综合部管理员负责对“生产卡”把关、核查，并负责移植相关记录并 进行标识，分类、分批存放，建立”成品台帐。 4.2.3 出厂成品按工艺文件规定用铭牌标识对应替换掉 “成品库存卡”， 铭 牌标识标明产品的名称、规格型号、出厂日期、出厂编号等。替换掉的“成品库 存卡”由综合部妥善保管。 4.3 检验和试验状态标识 4.3.1 检验和试验状态标识分为：合格、不合格、待检、待判定，用标牌、 标签印证、区域划分、生产卡等给予标识区分。 4.4 批次管理要求 4.4.1 生产部根据产品生产连续性和批量，确定实施批次管理的产品。编制 月度生产计划，同时下达成品批号、零部件批次号及批量号。 4.4.2 成品批号标注方法按本程序 4.2.1 成品标识方法进行； 零部件批次号 标注方法按本程序 4.2.1 方法进行。生产过程中应严格控制分次加工。 4.4.3 为保持同批产品的可追溯性，在组织产品投入产出过程中，有效的进 行分批投产、加工、转序、入库、存放、装配、检验，力求做到产品的批次清、 质量状况清、数量清、批号清、责任清，有利于分析、便于追溯，生产部在生产 全过程必须使用“生产卡”进行进度和质量追踪、记录。 4.5 批次管理工作程序 4.5.1 采购进厂的原材料包括钢材、配件等，每批均应按相关质量文件（材 质单）上的批号或生产批号分批分类存放。并用标签注明批号或生产批号。 4.5.2 按批投产 4.5.2.1 生产车间按生产部下达的计划和批次令填写“生产卡”，并标明批 次号。 4.5.2.2 仓库发货时应在“生产卡”材料栏中注明入库时的材质及其生产批 号。 4.5.3 按批加工、转工 4.5.3.1 加工过程中生产车间必须按批次加工、 严格进行首件自检和专检的 控制，原则上同一工作场地不允许同时投入不同批的同类零件，严禁混批。 4.5.3.2 同批零件加工合格后应同批流转， 下道工序按上道工序转入的每批 数量加工后的实有合格数转出，严防批与批之间混批现象。 4.5.4 按批入库 4.5.4.1 入库时应注明生产批号。 综合部保管员应在台帐上记录生产批号并 保存 “生产卡”。 4.5.4.2 零部件入库后仓库保管员根据“生产卡”上的批次号分批存放，标 识，并记录在台帐上。 4.5.5 按批装配 4.5.5.1 装配车间领取零件时，先在领用明细上写明时间、件号、数量后 交综合部，由综合部注明批次号。个别零件领取时（补废）由领用单位填写《领 用单》，综合部注明批次号。 4.5.5.2 生产部对所有构成产品的