电子课件-《数控铣床加工中心编程与操作（FANUC系统）》-A02-94397-3.pptVIP

第五章 中级职业技能鉴定应会试题 第七章 中级职业技能鉴定实例 第三节 中级职业技能鉴定实例3 一、工件图样 如图7－16、图7－17所示，为一对配合工件，已知图7－16的毛坯尺寸为100mm×80mm×30mm，图7－17的毛坯尺寸为100mm×80mm×10mm。试编写数控加工程序。 图7－16 图7－17 二、工艺分析 图7－16和图7－17所示的零件是一对配合工件，毛坯外形不需要加工，零件有两处配合位置，一处为图7－16所示80mm×60mm的台阶与图7－17所示80mm×60mm的型腔配合；另一处为图7－16所示的Φ10mm×10mm的两个圆台与图7－17所示的Φ10mm×10mm的两个圆孔配合。为了能够保证两个工件配合精度，加工时通常先加工出一个工件作为另一个工件的测量工具，采用试配的方式逐步把第二个工件加工到尺寸。分析两个工件可知，第一个工件加工内容较多比较复杂，第二个工件加工内容较少比较简单，并且工件的厚度只有10mm，便于作为测量工具使用。因此，本例首先加工图7－17所示的零件，再以其作为测量工具加工图7－16所示的零件。 如图7－17所示，加工工步如下。 1．加工60mm×1mm的台阶。图7－17所示台阶的宽度和深度没有尺寸公差，可以采用直径为Φ16mm的平底铣刀一次加工完成。 2．加工80mm×60mm的型腔。从图中可知零件的型腔轮廓有一定的公差要求，需要采用刀补的方式进行编程。选择刀具时，根据型腔轮廓中最小的凹圆弧尺寸为R10mm，本例选择直径为16mm的平底铣刀。 3．加工Ф10mm的两个孔。从图中可知两个孔的孔距公差要求比较严。因此，需要采用三步来完成孔的加工，第一步选用Ф3mm的中心钻钻中心孔，第二步选用Ф9.8mm的钻头钻孔，第三步选用Ф10mm的铰刀铰孔，从而保证两个孔的尺寸公差和形位公差。 如图7－16所示，加工工步如下。 1．加工80mm×60mm的台阶。根据图样要求，台阶与图7－17所示的型腔有配合要求。因此，编程时采用刀具补偿的方式进行编程。加工时，通过控制刀补值来保证两个工件的配合间隙。分析图中不存在凹圆弧，但是在图的左下角和右上角有两个Ф10mm、高10mm的圆柱体，测量圆柱体到台阶斜边最短的距离为15.358mm，因此，本工步选择Ф12mm刀具。 2．加工两个Ф10mm、高10mm的圆柱体。两个圆柱体与图7－17所示的两个孔有配合要求。因此，编程时采用刀具补偿的方式进行编程。加工时，选择Ф12mm平底铣刀，通过逐步减小刀补值来控制两个工件的配合间隙。 3．加工相对于80mm×60mm台阶缩小1mm的台阶。此台阶的外形轮廓与80mm×60mm的台阶轮廓形状一致。编程时可采用工步1的数控程序，用改变加工深度和刀补值来控制轮廓的尺寸。 4．加工壁厚3mm的型腔轮廓。考虑到型腔轮廓与台阶轮廓形状一致。为了简化编程，可采用台阶轮廓的部分程序通过改变进刀位置和切入切出位置进行编程。在选择刀具时，应根据最小内轮廓7mm，选择Ф10mm刀具。 5．加工形状为菱形的型腔轮廓。在型腔轮廓中存在半径为8mm的凹圆弧，故加工时，选择Ф12mm刀具。 三、确定加工路径 1．确定图7－17所示工件的加工路径 （1）60mm×1mm台阶的刀具路径 60mm×1mm台阶的加工刀具路径及编程原点如图7－18所示。刀具从1点下刀，然后依次到达2点→3点→4点，并在4点抬刀至工件安全高度快速移动到5点下刀，然后依次到达6点→7点→8点，并在8点抬刀至工件的安全高度。 6．加工孔（Ф35mm）。从图中可知孔有一定的公差要求，加工时，采用钻、扩、镗的方式来保证孔的尺寸，其中在扩孔时为镗孔预留0.15mm的加工余量。选择刀具时，分别选择Ф9.8mm的钻头、Ф16mm的平底铣刀和Ф35mm的镗刀。 图7－18 台阶加工刀具路径 表7－20 各基点坐标值 基点 X Y 1 46 -50 2 46 50 3 38 50 4 38 -50 5 -46 50 6 -46 -50 7 -38 -50 8 -38 50 各基点的坐标见表7－20。 （2）80mm×60mm型腔的刀具路径 80mm×60mm型腔的加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀至深度后，由1点到2点建立刀具半径左补偿，并以圆弧半径10mm切入工件，然后依次到达3点→4点→5点……3点，从3点以圆弧半径10mm切出工件到达10点，从10点到1点取消刀具半径补偿。 图7－19 型腔加工刀具路径 表7－21 部分基点坐标值 基点 X Y 1 0 -15 2 -10 -20 3 0 -30 4