客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件.pptVIP

2）模板安装 侧模、端模安装应对称进行，先安装侧模，再安装端模。侧模和端模吊运过程中应注意保护模板面，严禁硬物碰撞。安装时，由一人指挥，两人找正模型，使侧模缓慢就位。模板就位后，打紧斜铁利用合模螺栓拧紧模型，然后用塞尺检查板缝位置处空隙。如有空隙，必须分析原因，进行处理，严防漏浆。 3）配件安装 安装砂浆灌注孔抽拔芯棒。一人在底模上扶正CA砂浆灌注孔抽拔芯棒，旋紧配套定位螺丝，将砂浆灌注孔抽拔芯棒固定。 安放预应力钢棒：预应力钢棒安装前必须检查其包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢棒。将预应力钢棒张拉端从锚穴成孔器（固定端）中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧锚穴成孔器（张拉端）中的预应力钢筋孔道穿出。（预应力钢棒安放亦可在端、侧模安装前完成） 安装张拉端予紧装置。保证预应力钢筋的平直，以钢棒张紧为准。 安装预埋起吊螺母。 3.4.3　混凝土配制和灌筑 (a) 混凝土中应选用聚羧酸盐系减水剂及能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性的掺和料。混凝土胶凝材料的用量应不超过500kg/m3，水胶比不宜大于0.35，混凝土的含气量应不大于3%。 (b) 混凝土原材料应严格按照施工配合比进行称量，材料计量误差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。 (c) 混凝土灌注前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于2MΩ。 (d) 混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。 3.4.3　混凝土配制和灌筑 (e) 混凝土应具有良好的密实性，浇注时应能保证钢筋和预埋件的正确位置； (f) 轨道板混凝土灌注时，模板温度宜在5～35℃； (g) 混凝土拌合物入模温度应控制在10～30℃；当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理； (h) 试生产前应采用所选水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和氯离子含量符合本技术条件的要求； (i) 灌注混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应能在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。 （1）混凝土拌合要求 计量检定：各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，必须经计量室和计量单位检定合格后，方能使用。 骨料含水率测定：一般情况下，每天测定含水率一次，遇下雨应增加测定次数，并据此调整混凝土施工配合比。 搅拌时间：混凝土搅拌至各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致，性能良好。自全部材料投入搅拌机起，延续搅拌的最短时间不得小于180秒。 每班拌制的混凝土必须测定混凝土坍 落度，并做好记录。坍落度应按试验 室下发的配合比通知单执行。混凝土 坍落度测定应填写《混凝土坍落度记 录表》。 开工前应将混凝土灌注斗内、外清理干净，并喷水润湿料斗内壁。 混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，发现有杂物和灰块时应及时剔除。 及时向生产线供应混凝土，做好收工时最后一罐料的拌合量估计，并及时通知搅拌司机。 混凝土灌注时每套钢模配置底震震动器和平板振动器，灌注采取一端向另一端延伸的办法。混凝土浇筑分两层连续进行，第一层100mm厚第二层100mm厚。严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。 混凝土灌注，灰斗距模型高度以1m左右为宜，下灰时护斗人员注意控制灰斗的摆动，以确保下灰均匀，并保证安全。下灰量要适度，以振动后混凝土平齐钢模顶面为准。 布料过程中，随混凝土的灌注，依次开动底面震动器，当底震力不足时上部再采用插入式振动棒进行震动，每个振动棒隔0.2m左右插入一次，深度应至模型底部，每次震动30秒钟左右。震动棒操作应浅插轻捣、快插慢拔，倾斜插入混凝土内，不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件。以混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。震动时不要撞动各种配件。 震动后用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。在夏季抹完面后应及时将混凝土表面进行覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂。并在初凝前进行二次抹面。 混凝土表面抹光后，终凝前严禁踩踏。 3.4.4　混凝土养生和轨道板脱模 (a) 轨道板采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土灌筑后在温度5～30℃的环境中静置3h以上方可加温，升温速度不应大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃，最高温度的持续时间不应超过6h。降温速度应不大于15℃/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃； (b) 混凝土脱模强度应不低于40MP