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LEAN及ANPS推行理念 七大浪费及改善八大手法;浪费的认识;浪费的认识——概述;七大浪费的认识——P1;七大浪费的认识——P2;七大浪费的认识——P3;七大浪费的认识——P4;七大浪费的认识——P5;改善八大步骤;改善八大步骤 ;三）、现况调查:
1.??? 画出价值流程图.
列出哪些是主流, 哪些是支流.
2.??? 每个工序的时间测量 .
测量出HT.PT.MT.CT.并在机台上贴上该工序的所用时间.
3.??? 填写ANPS作业配分表
4.??? 画出ANPS表准作业票.
5.? 填写改善成果表的改善前资料.
;（四）、 真因追查:
1.根据做好的表格分析现状问题.
2.填写改善成果表的现状问题点.
3.运用要因分析七手法.
A、五问法：针对问题点问五次为什么。
B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。
C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上现做，立即现查。
D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。
E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与其他线别作比较：数据、样品。
F、解剖法：了解不良品之内涵。
G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题的真因。
;(五）、对策实施:
1.??? 开展拙速巧迟的改善动作.
2.??? 要做到五现主义:走入—现场、观察—现物、了解—现实、立即—现作、成果—现查。
（六）、效果确认:
1.??? 填写改善成果表.在APS会议上做成报告.
2.??? 填写每小时生产管理表.
3.? 填写生产状况趋势图.
（七）、标准维持
（八）、未来计划
填写改善快报,找出新的问题点,进行改善.
;ANPS的改善领域
改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面”的改善，分为以下五个方面：
作业的改善：如对作业点的动作改善
流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注意前后工序的衔接和不要有离岛式作业
设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备
制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备??源等
开发的改善：新产品设计—开发—量产
;THANK YOU!
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