驱动系统部件的选择与校核.DOC

驱动系统部件的选择与校核 　AGV的驱动系统主要由驱动电源、电机和减速装置组成。电机的性能参数及减速装置的规格型号的确定直接决定整车的动力性，即车辆的运动速度和驱动力直接决定整车的动力特性。因此电机必须通过详细计算进行选择，现在很多低压直流无刷电机可直接配置减速装置组合在一起构成低压直流无刷减速电机，为我们的设计带来了很大的方便，并且能使AGV的驱动系统简单化，结构小型化，此外性价比也比较高，因此此次设计直接选择低压直流无刷配减速器作为驱动源。 1电机种类的选择与AGV相关参数 自动引导车是电动车的一种，而电机是电动车的驱动源，提供给整车提供动力。目前最常用的电动车辆驱动系统有以下三种: 第一种是直流电机驱动系统，20世纪90年代前的电动汽车几乎全是直流电机驱动的。直流电机木身效率低，体积和质量大，换向器和电刷限制了它转速的提高，一般其最高转速为6000-8000r/min。但出于其缺点目前除了小型车外，电动车很少采用直流电机驱动系统。 第二种是感应电机交流驱动系统。该系统是20世纪90年代发展起来的新技术，目前尚处于发展完善阶段。电机一般采用转子鼠笼结构的三相交流感应电动机。电机控制器采用矢量控制的变频调速方式。其具有效率高、体积小、质量小、结构简单，免维护、易于冷却和寿命长等优点，该系统调速范围宽，而且能实现低速恒转矩，高速恒功率运转，但交流电机控制器成本较高。目前，世界上众多著名的电动汽车中，多数采用感应电机交流驱动系统。 第三种是永磁同步电机交流驱动系统，其中永磁同步电机包括无刷直流电机和三相永磁同步电机，而永磁同步电机和无刷直流电机相比，永磁同步电机交流驱动系统的效率较高，体积最小，质量最小，也无直流电机的换向器和电刷等缺点。但该类驱动系统永磁材料成本较高，只在小功率的电动汽车中得到一定的应用。但永磁同步电机是最有希望的高性能电机，是电动汽车电机的发展方向。 出于低压直流电机本身具有控制系统简单，调速方便，不需逆变装置等优点，并且本次毕业设计的AGV运行速度低，功率也不高，因此，采用低压无刷直流电机（包含减速装置）作为驱动系统的动力源足够满足此次AGV设计，并且性价比优越。此次所设计的AGV相关参数如下表所示： AGV相关参数表 参数名称 相关数据与说明 额定载重 20Kg 最大载重 25Kg 外形尺寸 500*300*200mm 牵引方式 光学引导式（黑白线引导） 电源 工业免维护24V铅酸电池 驱动方式 中置双轮差速 爬坡能力 坡道角α=20 车架尺寸（长L宽b高h） 500*300*30mm 直线行走速度 0.4m/s 拐弯速度 0.2—0.3m/s 接近停位点时速度 0.1m/s 安全装置 故障报警，急停按钮，超声波测障（前后各一个），万向轮刹车，防撞装置等 转弯半径 =5m 根据AGV底盘设计可知选择常用的铝合金材料的密度为2.85×103kg/m3,则AGV车架自重为G=ρLbhg=2.85×103×0.5×0.3×0.03×9.8=126N AGV的载重P=mg=25×9.8=245N；根据电源模块知电源重量P1=5×9.8=49N;对于其他像电机，编码器等模块取一个安全系数K=1.1进行总重量计算，则AGV对地面的正压力Fn=K×（P+G+P1）=1.1×(245+126+49)=462N; AGV运行阻力的计算 AGV在水平道路上等速行驶时必须克服来自地面的滚动阻力和来自空气的空气阻力。但是AGV刚起动时车轮所处的滑动状态对应的摩擦力为滑动摩擦力，在起动前必须先要克服静摩擦力，因为静摩擦系数是三者中最大的，对应的静摩擦力也是最大的，因此只要保证AGV能起动，之后所面临的滚动阻力总是比静摩擦力小得多【1】，因此计算AGV的起动阻力即可，只要满足起动条件则运行条件自然就满足，以符号Ff表示最大静摩擦力，以符号Fw表示空气阻力。当AGV在坡道上行驶时，还必须克服重力沿坡道的分力，称为坡度阻力，以符号Fi表示。AGV加速行驶需要克服的阻力称为加速阻力，以符号Fj表示。因此车辆运行的总阻力为: AGV的静摩擦力的计算 式中: μ—最大静摩擦系数，即车轮刚好滚动时所需的推力与对地面的正压力之比，即单位车辆重力刚好所需的推力。最大静摩擦系数由实验确定。它与路面的种类、行驶车速以及车轮的构造、材料等有关。考虑到AGV在实验室，仓库等地方运行，路面一般为釉面砖或混凝土路面，车轮选择常用的橡胶轮，参考钟月威等教授研究的影响建筑地面与橡胶界面静摩擦问题分析论文【2】可知，在一定范围内静摩擦系数随着正压力的增大而增大，并且与地面干湿程度有关，实验条件是24Kg正压力，干法测量，静摩擦系数μ在0.4～0.6之间，实际AGV重量比实验中的材料重一些，因此考虑一定的余量下取静摩擦系数μ=0.