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金属铸造工艺过程、及实际应用 班级:0918301学号:1091830111姓名：游泳 一、简介 金属铸造（metal casting）是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却 凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形, 而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间?铸造是现代机 械制造工业的基础工艺之一。 二、分类 ?处工rrmai 金属铸造种类造型方法习惯上分为： 普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。 特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸 造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要 铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。 金属铸造工艺通常包括： 铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、 陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优 劣是影响铸件质量的主要因素； 铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金； 铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披 缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 三、工艺过程 金属型铸造工艺流程图 铸造生产时，首先耍根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因 素，确定铸造工艺方案。其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数(机 械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等)的确定，然后用规定的工 艺符号或文字绘制成铸造工艺图。铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是 验收铸件的主要依据。 一、浇注位置的确定 浇注时铸件在铸型屮所处的位置称为浇注位置。铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、 造型工艺的难易程度都有很大的影响。通常按下列基本原则确定浇注位置。 铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型 中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部岀现缺陷 的可能性小，组织较致密。如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要 工作面的质量。如图所示的卷扬筒，其圆周面的质量要求较高，釆用立浇方案，可使圆周面 处于侧面，保证质量均匀一致。 （2）铸件的大平而朝下或倾斜浇注。由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射, 引起顶血型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平血朝下或采用倾斜 浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。下图为平板铸件的浇注位置。 大平面朝下 （3） 铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将 面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置。 （4） 铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。主要目的是便于在厚处安放冒口进行 补缩，如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。 二、分型面的选择 【分型面】是铸型组元间的接合面。为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。分 型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。确定分型面应遵循如下原则。 （1）分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。如图所示。 分型血选在最大直径处 （2） 尽量减少分型面。分型面少则容易保证铸件的精度，并可简化造型工艺。对机器造型 来说，一般只能有一个分型面，下图所示的绳轮铸件，大批量生产时，为便于机器造型，可 按a分型方案，釆用环状型芯，将二个分型面减少为一个分型面。当然在单件生产时，釆用 手工造型吋，为减少工装的制造，采用b方案，三箱造型，二个分型面也是合理的。 （3） 尽量使分型面平直。 （4） 尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中。铸件处于同一砂箱中，既便于合型，又 可避免错型，以保证铸件的精度。 （5） 尽量使型芯位于下箱，并注意减低砂箱的高度。这样可简化造型工艺、方便下芯和合 型、便于起模和修型。如图缩示机床立柱的分型方案，采用1［方案比较合理，可使型腔和型 芯大部分处于下箱中，便于起模、下芯、合型。 三、工艺参数的选定 （1）机械加工余量和公差 【机械加工余量】是指铸件加工面上预留的、准备切除的金属层厚度。加工余量取决于铸件 的精度等级，与铸件材料、铸造方法、生产批量、铸件尺寸、浇注位置等因素有关。 铸件的尺寸公差CT,其精度等级从高到低有1、2、3 16共16个等级；加工余 量等级MA,从精到粗可分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共9个级别。下表为砂型铸 造常用铸造合金单件和小批生产时公差等级及与Z配套的加工余呈等级。 单件和小批生产时铸件公差等级及与之配套的加工余量等级（摘