注塑产品缺陷及改善.docVIP

目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 注塑常见缺胶原因分析及改善方法 h 2 一、走胶不齐（缺胶） h 2 二、缩水（缩痕） h 3 三、银纹（料花、水花） h 4 四、披锋（飞边） h 5 五、烧焦（困气） h 6 六、缩孔（真空泡） h 6 七、水波纹（虎皮纹） h 7 八、喷射纹（蛇纹） h 7 九、流纹（流痕） h 8 十、夹水纹（熔接线） h 8 十一、裂纹（龟裂） h 9 十二、顶白或顶瀑 h 9 十三、成品表面无光泽 h 10 十四、胶件翘曲变形 h 10 十五、黑条（黑纹） h 11 十六、混色 h 12 十七、拖花（拉伤） h 12 十八、透明度不足 h 13 十九、尺寸偏差 h 13 二十、剥离（起皮） h 14 二十一、冷料斑 h 14 二十二、黑点 h 14 二十三、气纹（阴影） h 15 二十四、色差 h 15 二十五、强度不足 h 16 二十六、气泡 h 16 二十七、金属嵌件不良 h 17 二十八、盲孔 h 18 二十九、内应力 h 18 三十、表面浮纤 h 19 三十一、白点 h 19 B、注塑生产中特有的异常现象 h 19 一、喷嘴流涎（流涕） h 20 二、漏胶 h 20 三、胶件的粘前模 h 20 四、水口（流道）粘模 h 21 五、螺杆打滑 h 21 六、压模 h 21 七、塑化噪音 h 22 八、下料不良 h 22 九、水口拉丝 h 23 十、开模困难 h 23 十一、堵嘴 h 23 十二、其它注塑异常现象 h 24 注塑缺陷原因分析的概述 注塑成型产品原则上都是依据规格/标准各客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机械方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。 注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四方面来考虑： A、原料 B、注塑机 C、注塑模具 D、成型条件 注塑常见缺胶原因分析及改善方法 一、走胶不齐（缺胶） 充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。 充填不足的原因有：1、成型条件设定不适当；2、模具的设计与制作不合理；3、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使熔融材容易流动。为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置打排气槽。 缺胶产生的原因分析及改善方法： 原因分析： 改善方法： 熔料温度太低 1、提高料筒温度 注射压力太低 2、提高注射压力 熔胶量不够（注射量不足） 3、增加计量行程 注射时间太短 4、境注射时间 注射速度太慢 5、加快注射速度 模具温度不均 6、重模具运水道 模具温度偏低 7、提高模具温度 模具排气不良（困气） 8、恰当位置加适度之排气槽 射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏） 9、拆除/清理射嘴或重新对嘴 进浇口不平均 10、重新布置进浇口 流首/浇口太小或流道太长 11、加大流道/浇口尺寸或缩短流道 原料内润滑剂不够 12、酌加润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损 13、拆下止逆环并检修或更换 量不够或料斗内的树脂不下料 14、大的机器或检查/改善下料情况 成品胶厚不合理或太薄 15、改善成品的胶厚或加厚薄位 熔料流动性太差