浅析冲压破裂问题的改善.docVIP

浅谈冲压破裂问题的分析和改善 作者简介：王永新 男 1987年2月生，江苏南通人，助理工程师，主要从事汽车冲压工艺和材料力学性能研究工作、浙江省台州市临海市城东经济开发区吉利工业区浙江豪情汽车制造有限公司冲压厂、联系电话 邮箱wyx3_14159@126.com。 【摘 要】破裂是冲压件的常见问题之一，在生产过程中，由于板料选择不当、加工过程中的设备和工艺问题或是模具问题都会导致破裂的发生。本次课题我们将探讨实际零件生产中的破裂机理，从实际的原因出发，针对性进行分析，提高冲压件的质量和稳定性，改善冲压件的破裂问题。 【关键词】破裂，冲压件，机理分析，改善 1 引言 当前，我国的汽车工业不断发展，中国已经跃居全球第一大汽车销售市场，因此供应量及生产方式需要具有快速性、可复制性等特点。而冲压模具生产具有生产速度快、精度高、适合大批量生产的特点，能够满足市场需求，因而在汽车生产中得到广泛运用。在国家提出新三包法后，冲压件质量又提升到一个新的高度，对冲压件的一次下线合格率是一个重大考验。 在冲压加工过程, 由于板料选择不当、加工过程中的设备和工艺问题或是模具问题都会导致破裂的发生，这对于整个企业的产生了严重影响，浪费了材料也增加了质量隐患。本次课题我们将探讨零件常见的破裂原因并提出相应的解决方案。 2 破裂的定义 破裂是拉伸类成形工艺的失效形式。按照破裂特点，可以划分为胀形破裂和扩孔翻边破裂两类。胀形破裂称为α破裂，扩孔翻边破裂称为β破裂。α破裂时由于冲击件壁部的变形力超过了材料强度所致，此时冲压件的变形一般处于均匀变形阶段，破裂的最大应力为径向拉应力。与这类破裂形式相对应的冲压工艺有拉伸和胀形。扩孔翻边破裂与胀形破裂不同，它是因超过冲压件材料的变形程度所致，此时的变形力一般已经超过了最大变形力的高峰点，冲压变形已经处于不均匀变形阶段，引起破裂的最大应力为切向应力，与这类破裂相对应的成形工艺为扩孔和翻边工艺。弯曲破裂则又有自己的特点。关于成形工艺与破裂形式的对应关系可参见表1。 表1 成形工艺与破裂形式的关系 破裂形式 成形工艺 拉深 胀形 扩孔，孔翻边 弯曲 α破裂 √ √ － － β破裂 － － √ － 弯曲破裂 － － － √ 3 破裂的解析 3.1破裂的机理 在冲压过程中，由于材料自身的弹性变形能力和塑性变形能力有所不同，所以在冲压的三个阶段情况决定了零件的最终的成形效果。 板料的塑性变形是冲压考虑的重点部分，在塑性变形过程中，材料不断地发生加工硬化，于此同时外加应力必须不断增高，才能使变形继续进行，即使在出现缩颈之后，缩颈处的真实应力仍在升高。所以施加适当力，这样才获得到满足要求的零件（如图1）。 图1 真实应力-应变曲线 对材料进行拉伸实验，根据拉伸时的应力应变曲线可以看出：当应力低于σe 时，材料处于弹性变形阶段；在σe与σs之间就是大家常称的屈服阶段，它是衡量材料性能的一个重要指标；当应力超过σs后，材料发生明显而又均匀的塑性变形，这部分是拉延所需要的部分；在σb值之后板开始发生不均匀塑性变形并形成缩颈，应力下降，最后应力达到σk时试样断裂，这是冲压成型最忌讳的地方，也是控制的一个难点（如图2）。 试样状态 试样状态 图2 低碳钢应力-应变曲线 其中σk（k点）为材料的条件断裂强度，它表示材料对塑性的极限抗力。在生产现场产生破裂的主要原因是设备、模具、工艺和材料。 3.2设备对冲压件的影响 冲压件的质量对设备的精度以及稳定性方面都有要求。机床与模具之间是相互带动关系。假如机床与模具不能稳定匹配的话，必将会产生传力不稳现象，可能出现局部受力过大或受力速度不稳的情况。如此，相应的出现局部冲量过大，带来局部的受力过大，板料在很短时间里接受很大的冲量，发生不均匀变形，局部变形过大，隐裂或破裂就会在该位置发生。 从模具的角度上讲，它作为冲压件的直接生产者，需要保证拉延面的光洁度和相对稳定的摩擦系数，在拉延过程中由于各个角度的变形量和滑移速度不一致，在模具内部局部的受力过大，在局部的材料无法提供塑性变形的需要，必将带来相对应的破裂问题。 3.3工艺参数对冲压件的影响 工艺参数是指机床与模具进行匹配生产时，为保证产品质量，对机床设定的技术参数。在机床和模具相对稳定的情况下，工艺参数对冲压件的质量有着至关重要的影响，工艺设定一方面影响到板料的变形速度、变形量、以及受力情况；另一方面，通过工艺也影响着模具内部温度，正如时温等效原理描述的一样，升高温度与延长时间对材料的性能产生的影响具有相同的效果。 3.4材料因素对冲压件的影响 材料自身的相关参数,如硬化指数n和厚向异性系数r 等对覆盖件成形的影响,可从各参数对成形极限曲线( FLD) 走向影响方面研究。硬化指数n 增加时,将使破裂成形极限曲线提高,