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* 旋转环采用填充聚四氟乙烯，静止环用氧化铝陶瓷，弹簧用塑料软管或涂层保护，这种结构可用于盐酸(30％以上)、硫酸(50％以上)、硝酸(98％以上)．氢氧化钠(10~40％)等大部分腐蚀性介质。 强腐蚀介质的密封结构实例 * 六、含有固体粒子条件 1．含有固体颗粒的介质容易出现： 杂质进入密封端面间，将会划伤密封面或破坏液膜的连续性 杂质在补偿环密封圈处沉积会影响补偿环的浮动性 杂质沉积在弹簧上，将使弹簧失去作用 2．提高含固体粒子条件下机械密封的寿命方法 对降温结晶性介质，可采用保温或适当提高操作温度阻止晶粒生成 采用开式传动大弹簧结构，减少粒子沉积的影响 采用辅助密封，如成型填料、甩砂环等 密封环摩擦副选择高耐磨材料 冲洗措施 可采用自冲洗和内冲洗，多采用自冲洗，但由于内含固体粒子，因此应附设净化装置，对杂质进行分离与过滤，如小型旋流器、过滤器等。 * 第四节 机械密封失效原因与故障分析 一、机械密封的故障在零件上的表现??? 1、密封端面的故障：磨损、热裂、变形、破损(尤其是非金属密封端面)。??? 2、弹簧的故障：松弛、断裂和腐蚀。??? 3、辅助密封圈的故障：装配性的故障有掉块、裂口、碰伤、卷边和扭曲；非装配性的故障有变形、硬化、破裂和变质。??? 机械密封故障在运行中表现为振动、发热、磨损，最终以介质泄漏的形式出现。 * 二、机械密封振动、发热的原因分析及处理 1、动静环端而粗糙。??? 2、动静环与密封腔的间隙太小，由于振摆引起碰撞。处理方法：增大密封腔内径或减小转动件外径，至少保证0.75mm的间隙。??? 3、密封断面耐腐蚀和耐温性能不良，摩擦副配对不当。处理方法：更改动静环材料，使其耐温，耐腐蚀。??? 4、冷却不足或断面再安装时夹有颗粒杂质。处理方法：增大冷却液管道管径或提高液压。 * 三、机械密封泄漏的原因分析及处理 1、静压试验时泄漏??? ①密封端面安装时被碰伤、变形、损坏。??? ②密封端面安装时，清理不净，夹有颗粒状杂质。??? ③密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧，压盖（静止型的静环组件为压板）没有压紧。??? ④机器、设备精度不够，使密封面没有完全贴合。??? ⑤动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏。??? ⑥动静环V形密封圈方向装反。 ⑦如果是轴套漏，则是轴套密封圈装配时未被压紧或 压缩量不够或损坏。处理方法：应加强装配时的检查、清洗，严格按技术要求装配。 * 2、周期性或阵发性泄漏??? ①转子组件轴向窜动量太大。处理方法：调整推力轴承，使轴的窜动量不大于0.25mm。??? ②转子组件周期性振动。处理方法：找出原因并予以消除。??? ③密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法：稳定工艺条件。 * 四 机械密封典型失效原因分析 1、机械密封本身问题 镶装不到位或不平整。 载荷系数太大或端面比压设计不合理。 材质选用不当。 密封面不平。 密封面太宽或太窄。 * 2、辅助系统问题 工况条件复杂，但没有冲洗等辅助设施。 冲洗管堵塞。 冷却管结垢。 3、介质及工作条件问题 介质腐蚀性强。 介质中有固体颗粒。 设备抽空。 密封面结晶。 介质粘度太大 * 4、泵的问题 轴的加工精度不佳、串轴、跳动、安装间隙过大。 泵开启后振动太大。 压盖垫环不佳。 密封箱不平。 机械密封安装没有达到应有的压缩量。 * 五 常见的渗漏现象 机械密封渗漏的比例占全部维修泵的50 %以上，机械密封的运行好坏直接影响到水泵的正常运行，现总结分析如下： 1、周期性渗漏 （1）泵转子轴向窜动量大，辅助密封与轴的过盈量大，动环不能在轴上灵活移动。在泵翻转，动、静环磨损后，得不到补偿位移。 对策：在装配机械密封时，轴的轴向窜动量应小于0．1mm ，辅助密封与轴的过盈量应适中，在保证径向密封的同时，动环装配后保证能在轴上灵活移动（把动环压向弹簧能自由地弹回来）。 （2）密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。 对策：油室腔内润滑油面高度应加到高于动、静环密封面。 （3）转子周期性振动。原因是定子与上、下端盖未对中或叶轮和主轴不平衡，汽蚀或轴承损坏（磨损），这种情况会缩短密封寿命和产生渗漏。 对策：可根据维修标准来纠正上述问题。 * 2、由于压力产生的渗漏： （1）高压和压力波造成的机械密封渗漏由于弹簧比压力及总比压设计过大和密封腔内压力超过3MPa 时，会使密封端面比压过大，液膜难以形成，密封端面磨损严重，发热量增多，造成密封面热变形。 对策：在装配机封时，弹簧压缩量一定要