刀具切削部分几何参数的选择.pptVIP

后角归纳为 尽量小 ① 粗加工：ａo↓ , 精加工：ａo ↑  ② 塑性材料:ａo ↑ 脆性材料:ａo ↓, 硬度高:ａo,强度高ａo ↓ ③ 工艺系统：刚度高ａo ↓ 归纳总结 主、副偏角及刀尖形状的选择 主偏角的功用 ①影响已加工表面残留面积的高度 ② 影响各切削分力的比例 ③影响刀尖的强度和刀具耐用度 ④影响断屑 主偏角选择总结 ① 系统刚度：刚度好，Kr取小值，刚度差，Kr取大值 ② 工件形状：Kr按工件阶梯的角度选 ③ 工件材料：工件很硬时，Kr取小值 ④ 散热条件：需要时加强散热时，Kr取小值 ⑤ 产量条件：需要刀具通用性好时，取Kr＝90°、Kr＝45° 1）粗加工λS 0（保护刀尖）精加工λS 0 （使FP小些） 2）断续切削：λS 0（保护刀尖） 3）工件σb、HB大：λS 0（保护刀尖） 4）系统刚性差：λS 0（使FP小些） 5）微量切削：λS取大值(使刀具实际刃口 半径↓) Answer 应选择负前角，以使合金刀片受压而不受弯，选较小的后角（即选取楔角大一些），以使刀头刚性好，散热好，切削刃强度好，不易崩刀。 7.10.2 选择刀具耐用度 (1) 根据刀具的复杂程度和制造、重磨的费用来选择。结构简单、成本不高的刀具，刀具耐用度应选得低些，结构复杂和精度高的刀具应选得高些。 (2) 对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具耐用度应选得高些，尤应保证刀具的可靠性。一般为通用机床上同类刀具的2～4 倍。 (3) 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具耐用度可选得低些，大致为30min。 (4) 若某工序的生产率限制了整个车间生产率的提高，该工序的刀具耐用度要选得低些；若某工序单位时间内所分担到的全厂开支较大，刀具耐用度也应选得低些。 (5) 大件精加工时，为避免切削时中途换刀，刀具耐用度应按零件精度和表面粗糙度来确定，一般为中小件加工时的2～3 倍。 7.10.3 切削用量的选择 要提高生产率，必须取尽可能大的 ap、f 和Vc. 事实上ap、f 和Vc 的提高受到来自机床、工艺系统、刀具和加工质量要求等诸多因素的限制。因此，应重点考虑以下限制因素来选择切削用量。 制定合理的切削用量，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本 (1) 切削用量对生产率的影响。在粗加工时，毛坯的余量较大，加工精度和表面粗糙度值要求均不高，在制定切削用量时，要在保证刀具耐用度的前提下，尽可能地以提高生产率和降低加工成本为目标。 (2) 切削用量对刀具耐用度的影响。在切削用量三要素中，vc对刀具耐用度的影响最大，f 的影响次之，ap影响最小。因此，从保证合理的刀具耐用度来考虑时，应首先选择尽可能大的ap；其次按工艺和技术条件的要求选择较大的f；最后根据合理的刀具耐用度，用计算法或查表法确定v。 (3) 切削用量对加工质量的影响 在切削用量三要素中，切削速度v 增大时，切屑变形和切削力有所减小，已加工表面粗糙度值减小；进给量f 增大，切削力将增大，且表面粗糙度值会显著增大；ap增大，切削力Fz成比例增大，使工艺系统弹性变形增大，并可能引起振动，因而会降低加工精度，使已加工表面粗糙度值增大。 因此，在精加工和半精加工时，常常采用较小的背吃刀量ap和进给量f。为了提高表面质量，硬质合金车刀常采用较高的切削速度(一般 v=80 m/min～100 m/min)，高速钢车刀则采用较低的切削速度(如宽刃精车刀 v = 3m/min～8m/min)。 选择原则 粗加工，以提高生产率为主，兼顾加工成本，应选ap尽量大， 较大f，最后在刀具耐用度和机床功率允许的条件下选择合理υ。 精加工时，以提高加工质量为主，兼顾生产率和生产成本。故按加工余量，按表面质量要求选择合理的ap、 f ，在保证刀具耐用度和加工质量的前提下选择尽量大的υ 。 （一）粗加工切削用量的选择方法 1、在保留半精加工余量的前提下，尽量将粗加工余量一次切削完。若余量过大或工艺系统刚性过差时，可分二次切除余量（一般最多分成二次切除） 2、综合考虑机床进给机构强度、加工工件刚度和刀片强度等情况下，选取一个最大的进给量。 3、根据规定达到的刀具耐用度T，确定切削速度， 4、校验机床功率 1. 背吃刀量的选择 切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。 粗加工( Ra =12.5 μm～50 μm)时，应尽量用一次走刀就切除全部加工余量。在中等功率机床上，ap ≈ 8 mm～10 mm。 半精加工( Ra = 3. 2μm～6.3 μm )时， ap≈0.5 mm～2mm。 精加工( Ra = 0.8 μm～1.6 μm )时， ap ≈ 0.1 mm～0.4 mm。 粗加工时，当