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概述 第一章 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 概述 目前已逐步将角位移检测装置和伺服电动机设计成一个部件，使系统变得更加简单，安装调试都比较方便，中档数控机床广泛采用半闭环控制系统。 1.1.4.3按功能水平分类 按数控系统的功能水平分类，通常把数控系统分为低、中、高档三类。如：金属切削类数控机床、金属成型类数控机床、数控特种加工机床、其它类型的数控机床及低档数控机床（脉冲当量0.01mm～0.005mm，快进速度4～10m/min）、中档数控机床（脉冲当量0.005mm～0.001mm，快进速度15～24m/min）、高档数控机床（脉冲当量0.001mm～0.0001mm，快进速度15～100m/min）等等。 经济型低档数控系统一般采用单板机、单片机作为控制机，用步进电机作为执行元件，其系统结构简单，价格便宜，适用于自动化程度要求不高的场合。普及型（中档）的数控系统，其系统结构都向系列化、模块化、高性能和成套方向发展，内存容量较大，采用了高精度高响应特性的交流或直流伺服单元，装置的可靠性指标较高。这类机床功能较全、价格适中，应用较广。高档型数控系统，一般用于多轴车削中心、多轴铣削中心、自动生产线的多轴控制、柔性加工单元、计算机集成制造系统等。这类数控机床的功能齐全，价格较贵。 1.1.5 数控设备的工作原理 数控机床加工过程可以分为以下几个步骤。 （1）程序编制 程序编制是将零件的加工工艺、工艺参数、刀具位移量及位移方向和有关辅助操作，按指令代码及程序格式编制加工程序单，然后，将加工程序单以代码形式记录在信息载体上。程序编制可以是手工编制，也可以是自动编制。对于自动编程，目前已较多的采用计算机CAD/CAM图形交互式自动编程，通过计算机有关处理后，自动生成的数控程序，可通过接口直接输入数控系统内。 （2）数控代码和译码 数控代码是用来表示数控系统中的符号、字母和数字的专用代码，并组成数控指令。对数控代码进行识别，并翻译成数控系统能用于运算控制的信号形式称为译码。在计算机数控中，译码之前，先将零件程序存放在缓冲器里。译码时，译码程序依次将一个个字符和相应的数码与缓冲器中零件程序进行比较，若两者相等，说明输入了该字符。译码程序是串行工作的，它有较高的译码速度。 （3）刀具轨迹的计算 刀具轨迹的计算是根据输入译码后的数据段参数，进行刀具补偿计算、绝对值与相对值的换算等，把零件程序提供的工件轮廓信息转换为系统认定的轨迹。 （4）插补运算 插补运算是根据刀具中心点沿各坐标轴移动的指令信息，以适当的函数关系进行各坐标轴脉冲分配的计算。只有通过插补运算，使两个或两个以上坐标轴协调的工作，才能合成所需要的目标位置的几何轨迹，或加工出需要的零件形状。 1.2 现代控制技术及发展 1.2.1 数控技术的发展史 由于计算机的诞生，在1952年产生了世界上第一台3坐标立式数控铣床，标志着数控技术发展的开始。因此，数控技术的发展历史，同计算机的发展历史息息相关，也同数控机床的发展历史息息相关。 1.2.1.1 数控技术的发展 从数控系统的发展看数控技术的发展，大概分为以下几个阶段： 第一阶段 1952年至1970年，这一阶段的数控系统采用由硬件电路组成的专用计算机装置，这种数控系统经历三个时代，即电子管、晶体管和小规模集成电路时代。所采用的器件经过电子管、晶体管和小规模集成电路等几次变革，但各种控制功能，如输入装置、插补运算、控制器等，都是由硬件逻辑电路来实现。控制功能比较简单，使用灵活性较差。 第二阶段 1970年至1974年，由于计算机的迅速发展，性能价格比不断提高，小型计算机代替了数控系统中硬件构成的专用计算机装置。这即是第四代数控系统，即计算机数控系统（CNC）。计算机数控用软件实现了许多数控功能，使数控系统具有更大的适应性、柔性好计算机的优势在数控系统中得到充分发挥。 第三阶段 1974年开始，随着采用大规模集成电路的微处理器迅速发展，数控系统开始采用微型计算机，数控系统发展到第五代。由于微处理器的集成度不断提高，运算速度越来越快，功能越来越丰富。今后微处理器的速度还会提高，数控的功能会有更大的提高，因此除了有特殊要求的系统外，中小型计算机数控均可用微型计算机数控来代替。