分离过程及设备的效率与节能综合课件.ppt

(4)C 规则 C1规则：规定应将进料中含量最多的组分首先分离出去。 C2规则：指出等摩尔分割最有利。、 难以判断哪一种分离最接近一分为二，选择最大CES处为分离点 （CES）=f×Δ Δ欲分离两个组分的沸点差，或Δ＝（α-1)×100； f=D/W，D≤W ； f=W/D，D＞W。 这七条规则的重要性按下列次序排列：M1＞M2＞D＞S1＞S2＞C1＞C2 类别 经验规则 Ｍ Ｍ１ 优先使用能量分离剂的方法 Ｍ２ 尽可能避免采用真空精馏及冷冻操作 Ｄ Ｄ 选择能产生最少产品集合的分离顺序 Ｓ Ｓ１ 首先移除腐蚀性和危险性的组分 Ｓ２ 将最困难的分离放在分离顺序的最后 Ｃ Ｃ１ 先分离出含量最多的组分 Ｃ２ 优先采用等摩尔分割或ＣＥＳ数值最大的分割 例6-3将下列混合物分离成较纯的单组分物流，进料组成如下表，其中组分E具有毒性，试用有序试探法选出一种最佳简单分离顺序。 组 分 进料摩尔分率(kmol/h) 相对挥发度 要求产品的浓度（mol） A 10 3.58 含A94% B 10 2.17 含B94% C 10 1.86 含C94% D 15 1.00 含D94% E 30 0.412 含E94% 例 苯－甲苯常压精馏塔，进料、馏出液及釜液的温度分别为92 ℃ 、82 ℃和108 ℃，设环境温度为20℃，塔顶冷凝器的热负荷为997kW（用水冷却），塔釜再沸器热负荷为1025kw（用130℃蒸汽加热）。试求过程净功消耗。 解：塔顶用水冷却，设循环水温为35℃（308K） 则由式6－25 6.3.分离过程的节能 6.3.1.分离过程的热力学分析 精馏过程热力学不可逆的原因 精馏过程不可逆的根本原因是三传的不可逆性。其主要表现于以下几方面： （1）流体流动时有 （通过一定压力梯度的动量传递）； （2） 传热时有一定温差（通过一定温度梯度的热量传递或不同温度的物流直接混合）； （3） 传质过程有浓度差（通过一定浓度梯度的质量传递或不同化学位的物流直接混合）； （4）还可能存在不可逆化学反应。 提高精馏过程热力学效率的途径 （1） 降低流动过程的 ，变板式塔为填料塔是降低提高生产能力的主要途径； （2）减小塔顶冷凝器和塔底再沸器的 , 常采用高效换热器或改进操作方式； （3）在较小R或不同R（设中间再沸器或中间冷凝器）下操作，以便降低传热传质的不可逆性（降低了所耗能量的品位，降低了有效能消耗，从而提高了热力学效率）； （4） 采用双效或多效精馏（各塔采用不同压力，使供入塔内的热量重复使用，重复使用的次数称为效数） （5）对原料中各组分沸点差不大的系统采用热泵流程。 有效能的充分回收及利用 采用加强设备的保温及利用物流的部分显热或潜热等措施 减少过程的净耗功 改变分离过程操作条件减少过程的净耗功，如严控设计富裕度，选定最佳R 6.3.2.设置中间冷凝器和中间再沸器 设置设置中间冷凝器和中间再沸器，使操作更趋于可逆精馏，净功消耗降低，同时可回收或节省高位的能量。当顶低温差较大时，效果尤佳。 若在中间冷凝器和中间再沸器之间加一热泵，效率更高。 6.3.3.多效精馏 利用若干压力不同的精馏塔，按压力高低顺序进行组合，使相邻两塔之间将高压塔顶的蒸汽作为低压塔底的再沸器的加热介质 多效精馏比单效精馏可节省加热蒸汽的30%-50% 但需增加设备投资， 需要更高的控制系统。 并流型 混流型 串联型 低 压 塔 高 压 塔 F1 F2 D2 W1 W2 D1 低沸成分高沸成分 1、并流型 2、逆流型 低 压 塔 高 压 塔 F D2 W D1 S W 低沸成分高沸成分 3、混流型 低 压 塔 高 压 塔 F D2 W D1 S W 低沸成分高沸成分 W 低 压 塔 高 压 塔 F W1 W2 D S 低沸成分高沸成分 6.3.4.低温精馏的热泵 热泵——将精馏和制冷循环结合起来，把塔顶低温处的热量传递给塔釜高温处的系统。 解决办法 将制冷与精馏结合起来，把热量由低温处传向高温处。 存在问题 T顶T釜，热量不能自动由低温传向高温 提出设想 将塔顶移出热量拿到塔釜供热 精馏操作共同特点 塔顶温度低于塔底温度 塔顶需供冷移热，塔釜须供热 (1)采用外部致冷剂的热泵