铜冶金学第2章资料文档.pptVIP

2.6 炉渣中的Fe3O4  正常的熔炼作业中，要求固体磁性氧化铁（Fe3O4）不从炉渣中析出。但在某些情况下，比如，炉衬耐火材料需要保护以及当漏炉事故发生或者存在着漏炉的危险性时，却又希望Fe3O4以单独的相析出，并沉积于炉底。因此渣中Fe3O4的溶解与析出在生产上是一个相当重要的问题。 在以FeO和SiO2为主要组成的硅酸盐炉渣中，Fe3O4的溶解和析出时受温度、气相中氧分压和渣组成的影响。这可以从图2.11 FeO－Fe3O4－SiO2体系的相图看出。图中，粗实线是相边界线，细实线（上标有1300、1400等数字）是液相等温线，点划线是等氧分压线。 图2.11 FeO-Fe3O4-SiO2 体系状态图 从图2.11上可以找出在一般熔炼温度（1300℃）下完全熔化的炉渣成分范围ABCD。在铜熔炼中，AB线固体Fe饱和区和BC线浮士体（FeO）饱和区是不会遇到的。因为炉内氧分压大于AB线的氧分压（Po2大约为10－11～10－12）；炉渣中有高于BC线上的SiO2含量。AD表明了使炉渣饱和SiO2的量，渣中必需有35～40％的SiO2才能使SiO2饱和。在接近SiO2饱和的条件下，能获得锍与炉渣的最佳分离。 CD线是熔炼过程中最有意义的一条线。它是熔炼温度（1300℃）下磁性氧化铁的饱和线。当炉气的氧分压超过大约10－8大气压（CD）或10－6大气压（D点，SiO2饱和）时，固体磁性氧化铁就会析出与液相成平衡。在大多数熔炼炉内，气氛中含有大约10％的氧（即Po2大约为10－2大气压），具备了在渣－气界面上析出固体Fe3O4的条件（最终结果还取决于Fe3O4被FeS还原的趋势）。 将渣中的SiO2换成CaO时，体系改变为FeO－Fe3O4－CaO，炉渣中接受氧的能力就会提高。 在图2.12上同时绘出了FeO－Fe3O4－SiO2与FeO－Fe3O4－CaO两个体系均相区上的等氧势线。 从图可见，在FeO－Fe3O4－SiO2体系中，为维持Fe3O4在渣中不被析出，允许的氧分压Po2不大于10－8～10－6大气压，这个允许范围较小。 而在FeO－Fe3O4－CaO体系中，氧分压Po2由10－11到一个大气压的广阔范围内，都存在着均相区。换言之，用CaO代替SiO2时，在一般熔炼温度和炉子任何氧势下，不必担心Fe3O4从渣中析出的麻烦。 图2.12 1300℃时FeO-Fe3O4-CaO(实线)及FeO-Fe3O4-SiO2 (虚线)等氧势图 图2.13 1300℃下FeO-Fe3O4-CaO系在20%CaO条件下的熔化区 图2.13表示出了当CaO含量为20％时FeO－Fe3O4－SiO2－CaO体系在1300℃下的熔化区（实斜剖线）。 图中同时会出了不加CaO的FeO－Fe3O4－SiO2体系在同样温度下的熔化区（虚线ABCD）。 当加入20％的CaO后，在低硅高铁部分（SiO2大约为4－5％、Fe2O3约为20－50％、FeO约为25－60％）多出了一条均相带。原来的均相区扩大了。 采用高钙渣，即使在氧分压大的情况下也不会出现磁性氧化铁的析出。 2.6 渣中铜损失  锍熔炼的产渣量是很大的。视精矿和脉石成分的高低，一吨的炉渣量大约是2.5 ～ 7吨或更多些。一般熔炼炉渣含铜为0.2～0.7％。现代强化熔炼（闪烁炉和熔池熔炼）的炉渣需要经过贫化处理，传统铜锍熔的炉渣一般则不再处理而直接废弃。因此，要求尽可能地降低渣中的铜损失。  减少铜在渣中的损失包括两方面的内容：一是减少炉渣出量；二是降低渣中铜的含量。 渣中的铜损失包括机械夹带和溶解两类形式。 1）机械夹带损失 这是细颗粒锍未能沉降到锍层而夹带于炉渣中引起的铜损失除了前述的公式（2－20）中指出的各种因素外，还会有熔炼过程产生的存在于炉渣中的气泡浮带时用造成锍粒的夹带。而且这些因素又被炉渣成分和熔炼条件所控制。当具备了较好的沉降条件时，还需要有足够的颗粒沉降时间才能保证渣中这类损失最少。 (2-26) 决定； 、 、 及 为系数，它们与炉渣成分有关； 为锍的品位。可见，影响渣中硫化态铜溶解的因素有锍的组成、温度和炉渣成分。 2）硫化物的溶解损失 Cu2S能够溶解于FeO渣中。硫化态铜溶解于饱和SiO2铁质炉渣中的量可由下式表示：