机械原理第七章 齿轮机构及设计.ppt

第七章 齿轮机构及其设计 七、斜齿圆柱齿轮传动的优、缺点 优点—— 传动平稳，冲击、振动和噪音小，重合度大，承载能力强，结构紧凑，制造成本与直齿轮相同，因而在大功率和高速齿轮传动中广泛应用。 缺点为—— 因存在螺旋角，传动时齿面间会产生轴向推力。斜齿轮的主要优缺点都与螺旋角有关， 越大优点越显著，缺点也越突出。 一、蜗杆传动及特点 蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮组成的,常用于传递两交错轴之间的运动和动力。一般情况下两轴的轴线相互垂直交错，交错角为90°。 第十节 蜗杆传动机构 一、蜗杆传动及特点 优点——蜗杆传动的传动比大，结构比较紧凑，单级传动就可以得到很大的传动比; 蜗杆传动工作平稳噪声小。 缺点——蜗杆与蜗轮啮合传动时齿面滑动速度较大，齿面磨损较严重，发热大，传动效率较低，故不适用于大功率长期连续工作。 二、蜗杆传动的类型 圆柱面蜗杆传动 环面蜗杆传动 锥面蜗杆传动 10. 蜗杆传动 1 ω1 蜗杆 2 ω2 蜗轮 圆柱蜗杆传动 蜗杆螺旋升角?等于蜗轮螺旋角? 三、蜗杆传动的主要参数和几何尺寸 1、主截面的概念：通过蜗杆轴线垂直蜗轮轴线的平面 蜗杆轴面： 蜗轮端面： B1 N 2．根切的原因 NB2 = r?.cos?=rb.? 根切原因——刀具的齿顶线超过了理论啮合点N， 必定发生根切现象。 B2 r? o N’ ? N’点必落在B2点左方 左部渐开线被切去。 刀具从N位置左移r?,到达终止点B2 NN’ = rb.? B1：切削开始点 ? v ? 3．不出现根切的最小齿数 加工标准齿轮不出现根切的条件是：刀具的齿顶线到节线距离 应小于等于啮合极限点 到节线距离NQ，即 Q N1 a a P xm xm 一、变位齿轮的概念 用展成法加工齿轮时,当刀具齿顶线超过啮合极限点时,就发生根切。为避免根切现象，可把刀具往 外移动，使刀具齿顶线落在啮合极限点N之下方。 第七节 变位齿轮概念 N1 P O1 r1 分度线 节线 0 x 刀具远离齿轮中心时加工的齿轮 称正变位齿轮, 0 x 刀具靠近齿轮中心时加工的齿轮 称负变位齿轮, xm ? 齿厚变化量: 二、最小变位系数 整理后 得到 Q N1 a a P xm xm 由 标准齿轮 正变位齿轮 x?0 负变位齿轮 x?0 三、变位齿轮与标准齿轮的比较 1、分度圆与基圆未变 2、分度圆上齿厚与齿 槽宽变化 3、齿顶高及齿根高变化 4、公法线长度变化 四、 变位齿轮机构的设计 第七章 齿轮机构及其设计 （一）变位齿轮设计的基本问题 变位齿轮设计的关键问题是求出两个齿轮的变位 系数，然后计算几何尺寸。 其设计过程中基本问题设计到三个重要方程 1.无侧隙啮合方程式 2 1 2.中心距变动系数 y O1 O2 r1 r2 O1 O1 r1 r2 ym Δa a a’ 整理后 o1 o2 rf1 ra2 a’ C’ rf2 ra1 齿顶降低系数 由于C’ C 解决办法是将齿轮的顶部减少 ?称为齿顶降低系数 o1 o2 rf1 ra2 a’ C’ rf2 ra1 变位齿轮的几何尺寸计算总结 同标准齿轮 （二）讨论 齿根圆直径 齿顶圆直径 齿根高 齿顶高 齿顶高变动系数 y0 y0 y = 0 y 中心距变动系数 a 中心距 啮合角 ＜0 ＞0 x 变位系数 负传动 正传动 角变位齿轮传动 高变位齿轮传动 标准齿轮传动 符号 名称 变位齿轮传动计算公式 第八节 平行轴斜齿圆柱齿轮机构 一、斜齿圆柱齿轮的齿廓曲面 1、端面：与轴线垂直的平面 2、法面：与轮齿螺旋线垂直的平面 1、直齿圆柱齿轮的齿廓曲面的形成 发生线---发生面 渐开线---渐开面 基圆---基圆柱 啮合点K ---啮合线K-K‘ 渐开线起始点A ---渐开线起始线A-A’ 齿面形成 发生面上的K-K线与基圆柱 倾斜?b角度，齿面接触线为 斜线。 2、斜齿圆柱齿轮的齿廓曲面的形成 A A? 法面齿形 端面 法面 端面：垂直齿轮轴线 的平面,用于有 关的几何尺寸 计算。 法面：垂直螺旋方向的平 面，是齿轮的受力 面 二、斜齿轮的基本参数 1、斜齿轮端面齿形不同于法面齿形，故斜齿轮 有端面和法面两套参数 端面参数